CFB鍋爐耐磨耐火澆注料施工要點(diǎn)

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1．施工應(yīng)具備的條件

1．1爐膛及風(fēng)室(水壓試驗(yàn)后)
一次、二次風(fēng)管、給料管、儀表套管、排渣管及返氣管、人孔門框都已安裝完畢，爐膛鰭片拼接縫全部焊接結(jié)束,鍋爐管拼接處及吊裝脫落的銷釘補(bǔ)焊完，焊瘤打磨光滑，布風(fēng)板風(fēng)帽安裝完畢。
1．2回料系統(tǒng)
按鍋爐廠設(shè)計(jì)要求及安裝程序,回料閥儀表開孔(含套管)以及高壓風(fēng)管全部安裝完畢，布風(fēng)室風(fēng)帽安裝結(jié)束,人孔門框安裝就位,設(shè)備已安裝驗(yàn)收。
1．3旋風(fēng)分離器
安裝就位，所有的拼接焊縫滿焊完,人孔已安裝好，儀表開孔或套管安裝完,安裝臨時(shí)的支撐金屬焊接件已撤除,爐膛出口與分離器進(jìn)口間的膨脹節(jié)已安裝定位。
1．4旋風(fēng)分離器進(jìn)、出口煙道
安裝結(jié)束，所有的拼接焊縫滿焊符合要求，進(jìn)、出口煙道與受熱面連接的出口柔性膨脹節(jié)的安裝尺寸已定位。
1．5外置床（受熱面安裝前）
殼體安裝就位,隔墻板及風(fēng)嘴和儀表管以及吹灰管都安裝完畢,且結(jié)構(gòu)體安裝已驗(yàn)收合格。
1．6冷渣器
冷卻冷渣器的隔墻板、風(fēng)帽和儀表管以及進(jìn)渣和排渣管都已安裝完畢,設(shè)備安裝已驗(yàn)收合格。
1．7一次風(fēng)道
在全部組裝并安裝就位，外部加強(qiáng)筋焊接完,看火孔管及油槍孔以及儀表套管安裝完,具備內(nèi)襯施工條件。
1．8外部條件
所有的人孔門及走道鋼架及平臺(tái)扶梯和欄桿安裝完畢，具備安全的運(yùn)料砌筑條件。
2．施工的重點(diǎn)、難點(diǎn)和質(zhì)量控制要點(diǎn)
根據(jù)我公司多年的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，要保證本項(xiàng)目鍋爐的安全、高效、長(zhǎng)壽運(yùn)行，我們認(rèn)為，在耐磨耐火材料的設(shè)計(jì)、制造、安裝上必須把握一個(gè)重點(diǎn)、一個(gè)難點(diǎn)、一個(gè)關(guān)鍵。
2．1重點(diǎn)部位：爐膛密相區(qū)
爐膛密相區(qū)是本項(xiàng)目鍋爐四個(gè)外循環(huán)和一個(gè)自循環(huán)的中心。在密相區(qū)四周有許多開孔，包括返料口、與外置床的接口、給煤口、排渣口、一、二次風(fēng)口、門孔、測(cè)溫測(cè)壓孔等，大小共有數(shù)十個(gè)。該部位溫度高、物料濃度高，流速快，襯里磨損大、施工復(fù)雜，是必須重點(diǎn)保證的部位。
材料選用較高的抗磨損性，較小的線變化，較好的抗冷熱急變性的耐磨澆注料，各開孔區(qū)周邊的澆注料中添加2%耐熱不銹鋼纖維。給煤口等易磨損部位采用超高強(qiáng)度耐磨耐火澆注料完成。
在施工上應(yīng)采取一系列相關(guān)措施，如在布風(fēng)板四周與爐墻交接處設(shè)置閉式熱膨脹縫，用陶瓷纖維毯鑲嵌；在施工保溫料前，風(fēng)管表面處涂刷瀝青，防止風(fēng)管膨脹擠垮澆注料，管徑小于159mm的涂1mm，大于159mm涂2mm厚，穿管處澆注料孔徑與管外徑相同，并且給煤口和波煤風(fēng)管必須找正，中心線符合要求；在返料口、給煤口以及風(fēng)管口應(yīng)適當(dāng)補(bǔ)焊各類爪釘；模板要求制作精良，嚴(yán)格按圖紙要求支設(shè)“Z”型膨脹縫，平整結(jié)實(shí)，接縫嚴(yán)密，且在表面涮上脫模劑，以便脫模；在爐墻最上端與管屏交接處必須圓滑過渡，以防止積灰以及湍流對(duì)水冷壁的磨損；在整體爐墻上按設(shè)計(jì)留設(shè)膨脹縫（必須離開孔洞邊緣400mm以外）并跳塊施工，通常尺寸為600~800×1000~1200較好，縫寬為2mm。
2．2難點(diǎn)部位：返料閥
返料裝置是第一級(jí)分離的循環(huán)通路。返料閥部位有可能形成二次燃燒，溫度較高，熱震頻繁，灰濃度高。
該部位由下行流道、水平流道、上行流道、斜向流道組成。幾何形狀復(fù)雜，內(nèi)徑小，修理困難，是整臺(tái)爐施工的難點(diǎn)部位，澆注施工必須一次成功。
材料選用方面要選用較高的整體強(qiáng)度，較小的耐磨損性及良好的熱震穩(wěn)定性能的材料。
在施工方面，應(yīng)嚴(yán)格制訂施工方案；科學(xué)合理設(shè)計(jì)模具。轉(zhuǎn)角部位耐磨磚取消，改用耐磨澆注料成型，采用Y型爪釘錨固，間距150mm×150mm。施工耐磨澆注料層時(shí)，應(yīng)選好的模板的施工拼接縫，避開陰陽角，保持圓滑過渡，防止出現(xiàn)人為的施工縫，其膨脹縫的留設(shè)應(yīng)布置合理；在澆注時(shí)采用插入式振動(dòng)棒充分振動(dòng)，做到不漏振，保證該部位的整體強(qiáng)度。
2．3關(guān)鍵部位：分離器部位
旋風(fēng)分離器進(jìn)口區(qū)域，是決定分離效率的關(guān)鍵，其中靶區(qū)是耐火材料使用條件最苛刻的部位。
該部位流速高且急轉(zhuǎn)，可謂是風(fēng)口浪尖。頂部倒掛材料極易塌落。
靶區(qū)選用特制的耐磨性能、小的線變化率、好的熱震穩(wěn)定性自流式澆注料。
 
 
CFB鍋爐中低溫烘爐要點(diǎn)
1．烘爐應(yīng)具備的條件
1．1鍋爐水壓試驗(yàn)完成；
1．2鍋爐煙氣系統(tǒng)安裝完成；
1．3鍋爐內(nèi)所有的耐火耐磨材料砌筑完畢，并自然養(yǎng)護(hù)4-6天；
1．4為防止煙氣及熱量散失，除熱煙氣通入孔外，其余門孔應(yīng)堵嚴(yán)：
u         防止煙氣從吹灰器孔逸出；
u         防止煙氣從爐膛和分離器上的門孔逸出；
u         防止煙氣從點(diǎn)火燃燒器的配風(fēng)管道返到一次風(fēng)機(jī)處逸出；
u         防止煙氣從爐膛的配風(fēng)口返到二次風(fēng)機(jī)處逸出；
1．5鍋爐內(nèi)部、煙風(fēng)道、分離器等部分清理干凈并封堵完畢；
1．6所有錐型閥處于全開,冷卻水系統(tǒng)正常運(yùn)行；
1．7鍋爐各部位膨脹指示器安裝齊備，支撐吊桿安裝齊全，所有彈簧吊架的定位銷在烘爐開始前拆除；
1．8循環(huán)水系統(tǒng)、工業(yè)水系統(tǒng)、凝結(jié)水系統(tǒng)、除氧器系統(tǒng)調(diào)試完畢并具備投運(yùn)條件；
1．9鍋爐汽水系統(tǒng)、排污系統(tǒng)及疏水系統(tǒng)安裝完畢并驗(yàn)收合格, 鍋爐有關(guān)汽水閥門按點(diǎn)火前要求置于指定位置；
1．10鍋爐給水及蒸汽管道安裝完成并驗(yàn)收合格；蒸汽管道膨脹已經(jīng)作好原始記錄；
1．11電動(dòng)給水泵調(diào)試完畢并具備投運(yùn)條件；
1．12儀用、廠用壓縮空氣系統(tǒng)正常投入使用；
1．13爐膛、分離器部分DCS煙溫測(cè)量系統(tǒng)校準(zhǔn)并具備投運(yùn)條件。
1．14鍋爐汽包水位計(jì)安裝完畢并具備投運(yùn)條件；鍋爐水位監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試完畢并具備投運(yùn)條件（包括鍋爐汽包水位控制室監(jiān)視系統(tǒng)）；
1．15鍋爐燃油系統(tǒng)安裝完畢并經(jīng)過水壓試驗(yàn)、油循環(huán)合格，具備投運(yùn)條件；
1．16鍋爐照明系統(tǒng)調(diào)試完畢并滿足烘爐條件；
1．17空預(yù)器調(diào)試完畢具備投用條件，空預(yù)器消防水、吹灰器處于備用，空氣預(yù)熱器試運(yùn)合格，其吹灰器能投入使用；
1．18調(diào)整風(fēng)機(jī)進(jìn)口導(dǎo)葉與擋扳至如下位置：
一次風(fēng)機(jī)進(jìn)口導(dǎo)葉　　　　5％—10％
二次風(fēng)機(jī)進(jìn)口導(dǎo)葉　　　　5—10％
引風(fēng)機(jī)進(jìn)口導(dǎo)葉　　　　 5％—10％
二次風(fēng)機(jī)上部/下部擋扳　　關(guān)閉；
1．19烘爐臨時(shí)系統(tǒng)（壓縮空氣管道、燃油管道、控制箱、紅外線加熱器、烘爐機(jī)等）安裝完成并調(diào)試合格，具備投運(yùn)。
2．烘爐控制要點(diǎn)
2．1嚴(yán)格按照各部位烘爐曲線控制烘爐時(shí)間和溫度；
2．2每小時(shí)記錄烘爐各部位溫度，嚴(yán)格控制升溫速率和恒溫時(shí)間，烘爐偏差在規(guī)定范圍；
2．3自然冷卻期間不要鼓入冷風(fēng)，整個(gè)襯里烘干期間應(yīng)作好記錄，襯里自然養(yǎng)護(hù)后，如不具備條件點(diǎn)火，為防止晶格轉(zhuǎn)化，應(yīng)使溫度保5—35℃。
 
 
 
CFB鍋爐化學(xué)清洗要點(diǎn)
1．化學(xué)清洗必須具備的條件
1．1 鍋爐本體水壓試驗(yàn)合格。
1．2酸洗臨時(shí)系統(tǒng)經(jīng)灌水試驗(yàn)合格，無泄漏。
1．3鍋爐系統(tǒng)內(nèi)部與化學(xué)清洗無關(guān)的取樣、加藥、連排管道的一次門均關(guān)閉。
1．4拆除汽包內(nèi)部的汽水分離裝置，固定系統(tǒng)中的逆止閥、流量計(jì)等暫不安裝。                                  
裝。
1．5化學(xué)清洗臨時(shí)系統(tǒng)上所需的溫度計(jì)、壓力表、水位計(jì)均安裝完畢，能夠正常投入使用。
1．6酸洗前，永久性水位計(jì)應(yīng)解除并加裝臨時(shí)水位計(jì)，汽包水位有專人監(jiān)視。
1．7清洗箱連接管道安裝結(jié)束，內(nèi)部清理干凈。
1．8化學(xué)清洗所需的化學(xué)藥品均已運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)。
1．9化學(xué)清洗所需的供水、供電、供汽(壓力1.0MP,250 0C)能得到確切保證。
1．10酸洗現(xiàn)場(chǎng)道路暢通、照明充足并設(shè)有自來水龍頭，以備急用。
1．11酸洗過程中使用的通訊聯(lián)絡(luò)電話、汽包臨時(shí)水位裝置安裝就緒，并隨時(shí)可用。
1．12化學(xué)清洗使用的分析儀器、試劑及中和處理酸堿傷害的急救藥品準(zhǔn)備就緒，并放至酸洗現(xiàn)場(chǎng)分析室?，F(xiàn)場(chǎng)分析室，應(yīng)具備使用條件，要求通水、通電，具有分析試驗(yàn)臺(tái)、臨時(shí)電源等設(shè)備。
1．13監(jiān)視管安裝完畢，在臨時(shí)系統(tǒng)和汽包內(nèi)各放一個(gè)監(jiān)視管。
1．14化學(xué)清洗配藥系統(tǒng)具備使用條件。
1．15可靠的廢液處理設(shè)施處理措施已落實(shí)。
1．16不參加化學(xué)清洗的設(shè)備和管道均應(yīng)全部隔離或悶堵徹底。
1．17汽包內(nèi)下降管進(jìn)口，用臨時(shí)堵板封堵，堵板應(yīng)緊貼汽包壁。
1．18省煤器進(jìn)酸口為旁路調(diào)節(jié)閥不裝，靠省煤器側(cè)接臨時(shí)管道。
1．19打開汽包頂部的放氣門作排氫用。
1．20分別割除水冷屏和四周水冷璧下集箱的手孔端蓋，與臨時(shí)管道相連。
2．化學(xué)清洗的范圍及流程
為了保證鍋爐本體化學(xué)清洗階段，系統(tǒng)能夠建立循環(huán)回路，根據(jù)四周水冷壁下聯(lián)箱為環(huán)形連通管的特點(diǎn)，將省煤器和水冷屏組成一組，四周水冷璧為一組，形成一個(gè)大循環(huán)。清洗液通過化學(xué)清洗泵出口的臨時(shí)管道經(jīng)省煤器和水冷屏管后進(jìn)入汽包，再通過四周水冷璧和臨時(shí)管道進(jìn)入清洗箱。每個(gè)回路通過臨時(shí)管道與下聯(lián)箱的手孔相連（下集箱的手孔由安裝單位根據(jù)需要割除）。
鍋爐本體化學(xué)清洗流程：
    清洗箱→清洗泵→臨時(shí)管道→水冷屏下集箱+省煤器進(jìn)口集箱→水冷屏管道+省煤器管道→汽包→四周水冷壁管道→四周水冷壁下集箱→臨時(shí)管道→清洗箱
3．控制要點(diǎn)
3．1過程控制（以檸檬酸為例）
 

序號(hào) 階段 監(jiān)督項(xiàng)目 標(biāo)    準(zhǔn) 取樣時(shí)間 1 水沖洗 濁度 目視清   2 清洗 檸檬酸、Fe²⁺、Fe³⁺、 溫度、PH 3．0%-4．0% 85±5℃ 配藥10分鐘一次 清洗一小時(shí)一次 3 水沖洗 全鐵 小于50毫克/升 30分鐘一次 4 漂洗 PH、全鐵、溫度 55±5℃ 調(diào)PH10分鐘一次 漂洗30分鐘一次 5 鈍化 PH、溫度 9．5-10．0 85±5℃ 調(diào)PH10分鐘一次 鈍化30分鐘一次            

3．2質(zhì)量控制
3．2．1受清洗的金屬表面應(yīng)清潔，基本無殘留氧化物和焊渣，不出現(xiàn)二次浮銹，無點(diǎn)蝕，無明顯金屬粗晶析出的過洗現(xiàn)象。
3．2．2金屬表面應(yīng)形成完整的鈍化保護(hù)膜，且鈍化膜致密均勻（目視）。
3．2．3酸洗期間的腐蝕指示片的平均腐蝕速率≤8g／m2.h。
3．2．4 酸洗期間受清洗金屬總腐蝕量應(yīng)≤80g／m2 。
3．2．5無本體系統(tǒng)設(shè)備損壞。