大直徑筒他環(huán)形平臺滑模施工工法

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1、適用范圍
    本工法適用于單體大直徑筒他滑模施工。
    1.1特別適用于不利用滑升平臺施工他頂?shù)耐菜Y(jié)構(gòu)。
    1.2特別適用于自基礎(chǔ)頂面開始滑模施工且筒內(nèi)留置土方的筒他滑模施工。
    2、工藝原理
    環(huán)形平臺沿筒壁環(huán)向布置內(nèi)外桁架結(jié)構(gòu)平臺，由提升架、模板系統(tǒng)、同外鋼管橋架，平臺面板、液壓系統(tǒng)組成，其中液壓系統(tǒng)采用GYD-6型液壓千斤頂，采用Φ48×3.5鋼管做支承桿；外鋼管桁架為三角架結(jié)構(gòu)，呈外環(huán)形；內(nèi)鋼管桁架為環(huán)形桁架結(jié)構(gòu)模板系統(tǒng)、平臺面板同常規(guī)。
    2.1結(jié)構(gòu)計算分析：
    2.1.1本工程環(huán)形滑升平臺的受力傳遞，實際上是靠三角挑架來承受的，有中心環(huán)懸拉索結(jié)構(gòu)，僅對環(huán)形平臺的變形起到一事實上的約束和微調(diào)作用，不參與荷載的傳遞。曾經(jīng)有人提出過，不需設(shè)中心懸索結(jié)構(gòu)，因偏于冒險，確實可以不設(shè)中心懸索結(jié)構(gòu)。
    本工程根據(jù)外單位內(nèi)多邊形桁架滑模平臺附架體外大頂?shù)氖┕すに嚨膶嵺`，結(jié)合本公司對有中心環(huán)懸拉索結(jié)構(gòu)滑升平臺施工工藝的實踐，在計算模式的確定中，采用以三角挑架為基本受力體系、以空間桁架結(jié)構(gòu)為穩(wěn)定性驗算的二元計算簡圖，空間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性計算及各桿件之間內(nèi)力分配，采用球形網(wǎng)架的計算模式。
2.1.2環(huán)形平臺對于每兩個提升架之間的區(qū)段來講，無論其筒庫直徑大小，其受力條件都是一樣的。隨著直徑這個物理量的增大，圓弧周長也增大，而環(huán)形平臺的高度（模板高度，提升架高度，三角挑架，桁架高度）是不變的。因此，直徑越大，環(huán)形平臺就顯得越扁，它的整體穩(wěn)定性就越差，越容易產(chǎn)生平面扭貢變形。要增加環(huán)形平臺的高度以增加豎向的剛度，是不現(xiàn)實的，增加環(huán)形平臺的寬度，以增加側(cè)向的剛度，也是不現(xiàn)實的。
    現(xiàn)實的做法是增加桁架空間結(jié)構(gòu)之間的桿件桿件聯(lián)系，使其柔中有剛，實踐證明這個設(shè)想是可行的。
    2.1.3計算簡圖中q、b、h、a海?韃問?擔??薟煌?墓こ躺杓撇捎茫?浠?鏡娜≈蛋垂娣噸蔥?。?竟?徑嗄甑氖導(dǎo)??捎?t大頂，提升架間距在1.4-1.6m之間，模板高度1.2-1.5m，外平臺≤2.0m,內(nèi)平臺≤1.8m，采用環(huán)形桁架平臺不設(shè)中心懸索結(jié)構(gòu)或環(huán)形三角挑架平臺設(shè)中心環(huán)懸拉索結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)的整體穩(wěn)定性是有保證的。
    3、工藝流程及操作要點：
    3.1環(huán)形平臺系統(tǒng)
    3.1.1提升架采用鋼管加工的內(nèi)外立桿，以方便與鋼管桁架連接，提升架橫梁采用【10槽鋼。
    3.1.2模板系統(tǒng)采用200?20定型鋼模板，周圍用2Φ48?.5鋼管，轉(zhuǎn)向扣件連接，周圍與模板用雙管卡鉤頭螺栓連接。
    3.1.3環(huán)形平臺橋架內(nèi)平臺寬1800mm，外平臺寬2000m。
    3.1.4吊腳手選用腳手鋼管吊架，5m厚木板做腳手板，當平臺滑升到一定高度后組裝，并滿掛安全網(wǎng)。
    3.1.5千斤頂及支承桿數(shù)量的計算：一般按提升架沿筒壁1.50m左右間距均布，其荷載計算應(yīng)包括平臺自重、施工機具、材料等重量、施工荷載、模板摩阻力，同時驗算圍圈的承載力。按國家標準《液壓滑動模板施工技術(shù)規(guī)范》（GBJ-87）進行驗算。
    3.1.6糾偏糾扭檢測，采用在軸經(jīng)49方向分布四只1冗G線錘，測量相對部位的偏扭數(shù)值。
    3.2平臺組裝流程：基礎(chǔ)驗收放線棸滄疤嶸?軛模板系統(tǒng)椖諭餛教?液壓系統(tǒng)椀縉?低硹試滑、復(fù)檢。
    3.2.1滑升平臺的組裝要點：
    3.2.1.1必須按先受力在穩(wěn)定的思路，先安裝環(huán)形平臺桁架的三角形挑架，與圍圈、模板形成穩(wěn)定的受力體系，再安裝本榀提升架的桁架截面的反斜桿、內(nèi)力桿和水平桿，最后安裝兩榀提升架桁架之間的剪刀撐、水平斜撐和上下內(nèi)環(huán)水平桿。
    3.2.1.2環(huán)形平臺因?qū)偃嵝曰脚_，對于門洞外的平臺易產(chǎn)生變形，應(yīng)對該部分予以加固處理。
    3.2.1.3組裝嚴格按規(guī)范控制好提升架、模板、支承桿的垂直度，控制好平臺系統(tǒng)的水平。
    3.3筒壁滑升：
    3.3.1初滑每次澆筑模板寬度的1/3，直至澆滿為止棸笤?紙顥提升椀醣誆飭織澆筑混凝土棸笤?紙顥循環(huán)作業(yè)。
    3.3.2滑升階段：
    3.3.2.1滑升時每澆筑300mm作為一循環(huán)，中間每間隔30mm，滑升兩千斤頂行程，這樣采用小提升確保摩阻力一致，也起到防止拉裂混凝土表面的作用。
    3.3.2.2每次砼澆筑應(yīng)高出模板面，使砼的泌水不殘留在模板內(nèi)，防止產(chǎn)生掛漿現(xiàn)象，污染模后的筒壁表面，影響外觀。
    3.3.2.3滑升時密切注意千斤頂?shù)纳?，使千斤頂?shù)纳羁刂圃?0mm內(nèi)，避免對平臺產(chǎn)生附加荷載。
    3.4糾偏糾扭措施
    3.4.1每300mm澆筑一層混凝土，并對簡壁的45胺較虻鈉?罱?脅飭浚?諤嶸??討杏勺ㄈ碩醞脖詰鈉淥?課喚?械醣誆飭俊?
    3.4.2糾偏采取平臺局部壓重、千斤頂位移，千斤頂傾斜等方法。
    3.4.3糾扭采用局部相鄰提升架焊接鋼筋，在提升過程相互牽引的方法。
    4、材料
    本工法所取用的材料均為常用的建筑通用的周轉(zhuǎn)材料。
    4.1Φ48?.5mm建筑鋼管。
    4.2可鍛扣件。
    4.3組合定型鋼模板200?200mm少量150-300?200mm。
    4.4木平臺板和木腳手板。
    5、機具設(shè)備
    5.1 YZKT-36型液壓控制臺
    5.2 GYD-60型千斤頂。
    5.3鋼管桁架平臺。
    5.4鋼管吊腳手。
    5.5砼攪拌及振搗機械。
    5.6自升式塔式起重機一座，每庫16柱鋼管井架2座。
5.7焊機等其他機面設(shè)備。
    5.815kg線錘四只。
    6、勞動組織及安全措施
6.1勞動組織及安全措施
    滑模施工現(xiàn)場設(shè)置總調(diào)度1名，每庫每班平臺設(shè)指揮1名，負責滑模施工全過程的管理，其它工種如下：
    6.1.1木工若干名：負責去承桿接長，液壓提升系統(tǒng)控制，（每個木工管3-5個頂）；洞口及埋件的預(yù)埋至少設(shè)3名木工；
    6.1.2鋼筋各干升：鋼筋的運輸、綁扎；平臺上10名，平臺下10名。
    6.1.3混凝土工若干名：負責混凝土的水平運輸、入模、振搗；平臺上10名，平臺下10名。
    6.1.4瓦工若干名：負責出模后砼表面的處理，養(yǎng)護；平臺上10名，平臺下3名（負責拌料，運輸）。
6.2安全措施：
    滑模施工應(yīng)參照執(zhí)行《液壓滑模施工安全技術(shù)操作規(guī)程》另處必須執(zhí)行以下規(guī)定：
    6.2.1滑升平臺組裝好后應(yīng)進行平臺試壓及試滑，經(jīng)驗收后方可進入滑升階段。
    6.2.2內(nèi)外吊腳手與筒壁的最大距離不應(yīng)大于300刪，且吊腳手滿兜安全網(wǎng)，并設(shè)欄桿。
    6.2.3支承桿接頭通過千斤頂后，用短鋼筋幫助焊加固。
    6.2.4兩班作業(yè)根據(jù)氣溫控制日最大滑升高度。
    7、質(zhì)量標準
    7.1滑模施工應(yīng)執(zhí)行國家標準《液壓滑動模板施工技術(shù)規(guī)范》（GBJ113-87）。
7.2滑模裝置組裝的偏差應(yīng)符合下表
內(nèi)     容 允許偏差（finn）
模板結(jié)構(gòu)軸線與相應(yīng)結(jié)構(gòu)軸線位置 3
圍圈位置偏差 水平方向 3
 垂直方向 3
提升架的垂直偏差 平面內(nèi) 3
 平面外 2
安放千斤頂?shù)奶嵘軝M梁相對標高偏差 5
考慮傾斜度后模板尺寸的偏差 上口 -1
 下口 +2
千斤頂安裝位置的偏差 提升架中平面內(nèi) 5
 提升架平面外 5
圓模直徑的偏差  5
7.3滑模施工工程結(jié)構(gòu)的允許偏差
項      目 允許偏差
圓形筒壁結(jié)構(gòu)直徑偏差 該截面筒壁直徑的1%，并不得超過±40
全高標高 ±30
表面平整（2m靠尺檢查） 5
門窗洞及預(yù)留洞的位置偏差 15
預(yù)埋件位置偏差 20