反力墻與反力臺座木模板施工技術

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福州大學工程結構實驗室，建筑面積5670m²，是目前國內已投入使用的規(guī)模最大的結構實驗室之一。反力墻分長度為25.6m和12.6m兩部分，高度均為15m的空腹結構。反力墻與反力臺座的表面平整度誤差小于±2.5mm；反力墻的漸變誤差小于10mm。結構實驗室，主要由振動臺模擬地震試驗、橋梁模型試驗和反力墻力學試驗三部分組成。反力墻力學試驗部分包括反力墻與反力臺座，反力墻分長度為25.6m和12.6m兩部分，高度均為15m的空腹結構，組成L型，利于試驗時從多向加載施力, 反力墻與反力臺座厚度均為600mm。預埋于反力墻混凝土中的加載孔計1798個，設計單孔最大水平推力為5000KN；預埋于反力臺座混凝土中的加載孔計1216個，設計單孔抗拔能力為5000KN。設計要求反力墻與反力臺座的表面平整度誤差小于±1.5mm；15m高的反力墻漸變誤差小于10mm；加載孔同心度誤差小于±1.5mm，加載孔軸線偏差小于±1.5mm。控制好模板的安裝質量，將是保證反力墻與反力臺施工質量的關鍵。

　　1. 木模板的設計改進

　　反力墻加載孔設計孔徑80mm，長度600mm，兩端頭鋼板規(guī)格200×200×10mm。反力臺座加載孔增加活動蓋子，剪力墻側加腋處的加載孔長度為900mm，其余與反力墻加載孔一樣。為提高混凝土的澆筑質量，減少誤差，適當改進木模板的設計。采用經濟合理的木模板方案。減少了模板加工制作周期，提高了支模效率，控制模板材料加工質量，改進模板拼裝工藝，自行設計，自行拼裝，采用普通的木模板材料，反力墻與反力臺座木模板，澆搗出表面光滑美觀、表面平整度誤差小于±2.5mm的混凝土，保證滿足工程設計及使用需要。

　　2. 材料要求

　　要求覆膜膠合板厚度25mm以上，彈性模量不小于7650MPa，平均厚度小于±0.5mm，板內厚度小于±0.8mm，拼接厚度小于±1.0mm；膠合板加肋的加工厚度小于±0.5mm；100×100mm木楞，加工厚度小于±0.5；Ф48×3mm鋼管加工厚度小于±1.0mm。

　　3. 工藝流程

　　3.1反力臺座木模板工藝流程。設計選型和方案論證→模板材料加工、驗收→模板拼裝→模板支撐施工調整→主次木楞施工調整→模板板面施工調整→模板受力模擬→驗收。

　　3.2反力墻木模板工藝流程。設計選型和方案論證→模板材料加工、驗收→模板拼裝→加載孔組合支架復核→模板安裝→拉接螺栓安裝→模板支撐施工→驗收。

　　4. 施工準備工作

　　4.1模板的設計選型和方案對比分析。編制反力墻與反力臺座模板專項方案，組織專家論證，并送相關單位審核，實施前進行技術交底。

　　4.2模板材料要求：具有足夠的強度，以保證模板體系有足夠的承載能力；具有足夠的彈性模量，以保證模板體系有足夠的剛度。采用靜彎曲強度及彈性模量裝置測試，彈性模量測試數(shù)據E=7650MPa。在專業(yè)廠家定制覆膜膠合板，其表面質量和性能應符合規(guī)范要求，各種常規(guī)檢查項目在出廠時應嚴格檢查。木楞表面平整度誤差符合要求，應選擇干燥平直的硬木加工，減少干縮變形。

　　4.3覆膜膠合板定制規(guī)格為1600×1100×25mm，反力墻拼接組合規(guī)格為3300×3200mm（長×高）。

　　4.4其它準備：反力墻木模板安裝前，復核反力墻加載孔組合支架的強度、剛度和整體穩(wěn)定性，確保反力墻木模板的施工質量和施工安全。

　　5. 反力臺座木模板施工操作要點

　　5.1反力臺座部分的施工放樣，主要解決反力臺座模板的平整度控制問題。設5個二等水準點，使用標準精度為0.5mm/Km的德國產Ni007自動安平水準儀和錮瓦水準尺（用標尺傳遞700m距離高程，誤差不大于3mm），以原有水準點為起閉，施測二等水準閉合線路。采用平差軟件進行平差計算，平差成果取位0.1mm。

　　5.2反力臺座木模板支撐體系采用?48×3.5mm的鋼管，配上下螺旋可調托。板底次楞頂撐間距300mm；主楞頂撐間距600mm。模板板面、主次木楞的強度、抗剪和剛度等受力驗算必須滿足要求，立桿的穩(wěn)定性驗算必須滿足要求。

　　6. 木模板支撐體系

　　7. 進行反力臺座木模板安裝

　　為精確定位主楞的位置，在剪力墻位置設模板水平可調控制桿，模板水平可調控制桿帶微調裝置，配合測量放樣，精確調整可調桿，用調整好控制桿來保證模板的平整度(見圖3)。

　　8. 反力墻木模板施工操作要點

　　8.1進行反力墻的定位放線，以放樣線為基礎，在一層反力墻設臨時參考標尺，輔助加載孔和模板安裝定位。

　　8.2反力墻木模板安裝前，復核反力墻加載孔組合支架的強度、剛度和整體穩(wěn)定性驗算，檢查反力墻加載孔組合的施工質量。

　　8.3模板的組合規(guī)格為3300×3200mm，模板背面加25 mm厚平整板條，次楞使用100×100×3200 mm規(guī)格的木楞，主楞使用Ф48×3.5mm的鋼管。模板表面整潔，面板拼接整齊，面板嵌縫膠均勻平整，自攻螺絲均勻布置。

　　8.4反力墻兩側設模板支撐，M16拉接螺栓通過間距為500mm的加載孔孔徑。一層外側模板可調支撐通過反力臺座加載孔固定，二層以上外側模板可調支撐，通過下層反力墻加載孔設格構式斜撐支架，模板可調支撐下端固定在斜撐支架上。通過加載孔組合支架，外側模板可調斜撐，內側水平可調支撐，模板內側緊貼加載孔端頭鋼板，對拉螺栓的拉結等一系列措施，形成一拉一頂?shù)恼w支撐體系，保證反力墻模板的垂直度和整體穩(wěn)定性。

　　8.5反力墻背側模板預留混凝土振搗臨時孔道。垂直方向在800mm和1800mm高度留設，橫向按800mm間隔布置,考慮避開模板主次楞和加載孔等預埋件，縱橫向臨時孔道要根據實際進行調整。澆完一層，及時封堵臨時孔道，進行上一分層的布料和振搗。

　　9. 反力墻與反力臺座混凝土澆筑

　　澆筑反力臺座混凝土時，從中間往四周分層流水作業(yè)，以減少不均勻沉降。嚴禁作業(yè)人員踩踏加載孔及其連接件，嚴禁振搗器觸碰加載孔及其連接件，避免加載孔的變形或位移誤差。設置臨時鋼軌道，卡在加載孔上端連接角鋼上面，利用鋼滾筒平整表面。平整度符合要求后，移走臨時軌道，及時修補臨時軌道處的混凝土，在初凝前通過人工進行表面抹光作業(yè)。加強混凝土的養(yǎng)護，用塑料薄膜和草簾被嚴密覆蓋，保濕養(yǎng)護以降低混凝土的收縮率。反力墻配筋密集，預埋件眾多，間隙小，通過性差，要求反力墻混凝土分層澆筑，從中間往兩邊澆筑。在背側模板上預留布料和振搗臨時孔道。垂直方向在800mm和1500mm高度留設，橫向按800mm間隔布置，考慮避開模板主次楞和加載孔等預埋件，縱橫向臨時孔道要根據實際進行調整。澆完下層，及時封堵臨時孔道，進行上一層的布料和振搗。拆模后及時清理加載孔板端殘留混凝土，板端除銹選用角磨機，加載孔孔內用鋼絲刷除銹，加載孔板端和孔內刷防銹漆保護。

　　10. 工程總結

　　本工程采用了此木模板方案施工，通過編制質量控制計劃，明確各施工環(huán)節(jié)的質量控制要點，落實各施工環(huán)節(jié)的質量預控措施，克服了施工過程中出現(xiàn)的各種質量問題，實現(xiàn)了加載孔加工和安裝誤差的控制目標，保證了反力墻與反力臺座的施工質量。與全鋼大模板相比，僅模板材料費用就節(jié)約近2/3；木模板易釘可鋸，拼裝便利，減少模板加工制作周期；木模板重量輕，提高支模效率；現(xiàn)澆混凝土表面光滑美觀，節(jié)省二次抹灰工藝，具有明顯的經濟效益。

　　參考文獻：

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