大型貯罐的檢測與修補

大型貯罐基本上均由鋼板焊接而成，隨著生產(chǎn)技術(shù)的不斷發(fā)展，貯罐大型化、多罐群集化導(dǎo)致危險集中化、災(zāi)害嚴(yán)重化。如，位于卡塔爾烏姆賽義德的一個液化天然氣工廠，一臺容積為26萬桶的致冷丙烷貯罐（溫度為-43℃，貯量約為容積的90%），曾因制造焊接質(zhì)量存在問題，在使用過程中發(fā)生了一起焊縫破裂液體丙烷泄漏事故，其泄漏量約1.4萬桶（2226m3）。由此被迫緊急停產(chǎn)，在采取種種措施后，對貯罐進(jìn)行焊接修補。但因修補質(zhì)量仍然存在問題和修補后檢測評定手段落后，因此未能發(fā)現(xiàn)問題所在，導(dǎo)致在重新投運1年后發(fā)生嚴(yán)重破裂，大量液體丙烷溢出，并越過防液堤，流入致冷區(qū)，造成重大火災(zāi)事故，火勢猛烈，3天未減，經(jīng)8天努力，方將火撲滅。本次事故還造成鄰近的一個容積為12.5萬桶（19873m3）的致冷丙烷貯罐及致冷區(qū)的大部分設(shè)施遭到嚴(yán)重毀壞，其經(jīng)濟損失約1.21億美元。由此事故案例可以看出，對大型貯罐的檢測和修補是多么的重要，對此必須予以高度重視，切實做好大型貯罐的檢測與修補工作，確保安全運行，防止事故發(fā)生。
　　由于貯罐基底地質(zhì)狀況、貯存的物品種類、運行、管理、維護(hù)等復(fù)雜因素的綜合影響，使得貯罐經(jīng)多年使用后，其性能因劣化而降低，由此可能導(dǎo)致事故發(fā)生。為此，必須定期將貯罐內(nèi)的物料全部轉(zhuǎn)移排凈，然后進(jìn)行置換清洗，達(dá)到要求后，按規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)對貯罐進(jìn)行全面檢查，以無損檢測方法和手段對貯罐進(jìn)行檢測，在此基礎(chǔ)上寫出檢查、檢測結(jié)果報告，并根據(jù)需要對貯罐進(jìn)行相應(yīng)的修補，以確保貯罐的安全運行，避免事故發(fā)生。
　　日本的有關(guān)規(guī)范規(guī)定，容積在1000m3以上的貯罐，必須定期進(jìn)行檢查、檢測和修補。確認(rèn)受檢貯罐是否符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，若不符合技術(shù)要求，則應(yīng)進(jìn)行修補，直至符合為止。從修補的情況看，大多是由于腐蝕和焊接缺陷的發(fā)展而引起的，而且底板修補量較側(cè)板修補量大一倍以上。從修補的內(nèi)容看，主要為原板材更換、覆板和焊縫修補等。
　　底板修補。因腐蝕原因而引起的底板修補約為80%~90%，而且絕大多數(shù)為局部板材更換，大面積乃至全部更換的雖有，但為數(shù)不多，然而隨著人們對安全的考慮越來越多，因此更換的面積亦逐漸趨大。早期建造的貯罐，因?qū)卓紤]較少，因此在建成后進(jìn)行水壓試驗和標(biāo)定時，基底局部下沉，引起底板變形和不均勻腐蝕、底板與側(cè)板接合焊縫受損傷，因此在底板修補的同時，對貯罐基底進(jìn)行改造，多采用石英砂或油砂或瀝青材料，底板材料采用較厚的鋼板材料，焊接方式采用搭焊。
　　側(cè)板修補。因側(cè)板所處環(huán)境與底板不同，輕此側(cè)板修補量較底板修補量少得多，而且絕大多數(shù)集中在側(cè)板的最下段，引起修補的原因是點腐蝕造成小面積損傷，修補方式多為堆焊修補，局部側(cè)板更換和覆板修補較少。貯罐進(jìn)、付油開口位置變更的修補，也是側(cè)板常見的一種修補，其面積小，范圍有限。
　　焊縫修補。由于貯罐建造時的焊接質(zhì)量不高，在經(jīng)過一段時間的應(yīng)用后，焊縫缺陷嚴(yán)重化，此時必須對有問題的焊縫進(jìn)行修補，因焊接缺陷而引起的焊縫修補占整個焊縫修補的50%以上。貯罐在經(jīng)過長期應(yīng)用后，因腐蝕、變形、受力等多種原因，某些焊縫出現(xiàn)了問題，此時也必須進(jìn)行修補。焊縫修補最多的部位在貯罐底板，約占焊縫總修補的70%~80%，而且修補焊縫長度大于原焊縫。焊縫修補長度最大的部位在側(cè)板與底板內(nèi)側(cè)接合處。內(nèi)側(cè)焊縫修補遠(yuǎn)多于外側(cè)焊縫修補。