水泥混凝土路面十大修補(bǔ)技術(shù)

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接縫修補(bǔ) 接縫是水泥混凝土路面板塊的薄弱部位，也是路面維修的重點(diǎn)，填縫材料一般使用3-5年左右就應(yīng)更換一次，避免填縫材料老化后，使縫中形成空隙，因而泥、 砂、石霄等雜物侵入，成為板塊膨脹時(shí)的障礙，擠入的硬物將引起板塊邊脹裂，且雨雪水便能沿此空隙滲入，損害基層和墊層而形成孔洞，造成板塊的變形，唧泥直 至損害。 更換填縫料宜在當(dāng)?shù)貧鉁剌^低的季節(jié)進(jìn)行，這時(shí)縱、橫接縫開口大，便于清理縫隙，灌縫前先帶水鋸(鋸厚為5cm)縱橫縫，深度達(dá)4公 分，以減少鋸片損耗，爾后待3―5天，或縫內(nèi)完全干燥時(shí)，不帶水套鋸，深度達(dá)4.5-5公分，并用空壓機(jī)吹干凈縫內(nèi)塵土?？p的下部可填15-20cm高的 泡沫塑料嵌條，既能減少填縫料用量，又便于使今后清縫，將熬制好的（溫度控制在130-140℃）填縫料用漏勺灌進(jìn)已吹干凈的縱橫縫內(nèi)。通過成功試驗(yàn)，我 們一改過去把縫上多余填縫料搶掉的傳統(tǒng)做法。其優(yōu)點(diǎn)，一是延長(zhǎng)填縫料的使用壽命（先老化縫上多余的填縫料，再老化縫內(nèi)的），二是彌補(bǔ)了人工灌縫施工中的不 足，三是解除了填縫料熱脹冷縮的矛盾，避免了二次灌縫，四是節(jié)省人力、物力、財(cái)力，并確保了工程質(zhì)量，灌注聚氨酯改性瀝青填縫料可提高接縫的質(zhì)量。另一種 方法是采用新型常溫填縫料，具體操作同上，只是填縫料在冬春季節(jié)時(shí)預(yù)留5-10mm的膨脹空間，夏春季節(jié)施工時(shí)應(yīng)飽滿。 裂縫修補(bǔ) 1、壓注灌漿法 a、由于水泥水化作用，混凝土切壓縫不及時(shí)及路基強(qiáng)度不足，不均勻等諸多原因，會(huì)造成路面板塊，縱橫間交叉裂縫，板角斷裂，網(wǎng)裂，龜裂等裂縫類損壞。 b、對(duì)寬度在0.5mm以下的非擴(kuò)展性的表面裂縫，可采用壓注灌漿法。 用空壓機(jī)清除縫內(nèi)雜物，每隔50公分按置一個(gè)灌漿咀，用膠帶將縫口貼封，并在灌漿咀及膠帶上加封松香石蠟(松香：石蠟=1：2配比加熱溶化)最后將環(huán)氧溶液壓入縫內(nèi)。若條件不具備或裂縫損壞較輕，也可以直接用填縫料封縫。 2、擴(kuò)縫灌漿法 局部性裂縫且縫口較寬時(shí)，可采取擴(kuò)縫灌漿法。 先順著裂縫將縫口擴(kuò)寬成1.5cm的直角溝槽，槽深根據(jù)裂縫深度確定，但最大深度不得超過2/3板厚。用空壓機(jī)吹凈砼碎屑，并涂抹界面劑或環(huán)氧溶液，填 入粒徑為0.5厘米的清潔石屑，將聚硫改性環(huán)氧與固化劑按15：2配制溶液，灌入溝槽，用遠(yuǎn)紅外燈加熱增強(qiáng)2-3小時(shí)即可通車。 3、直接灌漿法 對(duì)非擴(kuò)展性裂縫，可采取直接灌漿法。先將縫內(nèi)、縫口泥土等雜質(zhì)清除干凈，并用空壓機(jī)將其浮土吹凈，確認(rèn)縫內(nèi)無水且干燥，縫內(nèi)及縫口先涂一層聚氨脂底膠，厚度為0.3±0.1cm，底膠用量為0.15，采用聚丙二醇、甲苯二異氰酸酯、增塑劑、白炭黑、填充劑等組成的A組分。采用催化劑、固化劑、抗下垂劑組 成的B組分。使用時(shí)按A:B=10；1的比例配制，A、B二液切忌較長(zhǎng)時(shí)間暴露在空氣中，以防自聚。然后將配制好的聚氨膠黏劑灌入縫內(nèi)，經(jīng)4-6小時(shí)固化 后，即可通車。 4、條帶罩面法 對(duì)貫穿全厚的開裂狀裂縫，宜采取條帶罩面法進(jìn)行修補(bǔ)。首先順裂縫兩側(cè)各約20cm，且平行于縮縫切 7-10ｃｍ深二條橫縫，在其內(nèi)人工鑿除7-10cm，沿裂縫兩側(cè)１０ｃｍ，每隔５０ｃｍ鉆一對(duì)鈀釘長(zhǎng)20cm彎鉤長(zhǎng)7cm，￠16螺紋鋼，孔槽內(nèi)涂抹界 面劑或環(huán)氧樹脂溶液，然后澆筑快硬砼，噴灑養(yǎng)護(hù)劑。用切縫機(jī)加深縮縫，灌填縫料，最后在裂縫端部路肩處修盲溝以利排水。 5、表面龜裂的處理 對(duì)于表面裂縫較多及表面龜裂，可把裂縫劃為一個(gè)施工面，將其施工面中的裂縫鑿成一塊7-10cm凹槽并用空壓機(jī)吹干凈，然后涂抹一層界面劑或環(huán)氧樹脂溶液，填筑T-6膠乳砼（按水泥：砂：石：J-6:水=1：1.6：3.25：0.019：0.35：坍落度為1-2ｃｍ配制），噴灑養(yǎng)護(hù)劑，４小時(shí)后即可 通車。 孔洞坑槽修補(bǔ) 孔洞、坑槽主要是由于砼材料中夾帶木塊，紙張和泥塊等雜物所致，影響 行車的舒適性，先將孔洞鑿成深７-１０ｃｍ形狀規(guī)則的直壁坑槽，將內(nèi)碎屑吹干凈并用界面劑或環(huán)氧樹脂溶液涂抹，然后用配制好的Ｊ－６膠乳小石（碎石徑 １.０ｃｍ）砼填筑，噴灑養(yǎng)護(hù)劑，養(yǎng)生４ｈ后即可通車，對(duì)較深的孔洞或連片的小坑槽，應(yīng)集中的劃分一個(gè)施工面進(jìn)行罩面。 板體拱起處治 當(dāng)脹縫的上部被硬物阻塞，縫兩旁的板體因受熱脹而把板拱起時(shí)，應(yīng)立即用大切縫機(jī)將拱起的部分及預(yù)留縫（１-２ｃｍ）切除使相鄰板放平，并在縫隙內(nèi)灌填縫料。 路面磨光處理 為了改善水泥砼路面的防滑性能，可采用刻槽機(jī)，對(duì)磨光的路面，進(jìn)行刻槽處理，用電動(dòng)刻槽機(jī)刻出的槽寬3mm，最大深度10mm，間距25mm。 錯(cuò)臺(tái)的修補(bǔ) 當(dāng)錯(cuò)臺(tái)高度為0.5-1cm時(shí)，均勻地將高出的部分人工鑿下去，并與鄰板齊平，當(dāng)錯(cuò)臺(tái)高度為h>1cm時(shí)，將低于下去的一側(cè)水泥板鑿深5cm，吹凈涂抹界面劑或環(huán)氧樹脂溶液，用配制好的J-6膠乳小石砼填筑，修補(bǔ)長(zhǎng)度按照錯(cuò)臺(tái)高度除以2%坡度計(jì)算。 砼路面的加鋪層 1、結(jié)合式加鋪層，先對(duì)舊水泥砼路面板鑿毛（深2-3cm，間距5-10cm）吹凈后，涂抹一層界面劑或環(huán)氧樹脂溶液，此時(shí)可認(rèn)為層間的相對(duì)水平位移為 零即連續(xù)接觸，結(jié)合式加鋪層，采用纖維增強(qiáng)快硬混凝土（纖維體積率為1.2，粗集料最大粒徑為20，含砂率45，水泥標(biāo)號(hào)為P.O52.5）厚度一般不小 于10cm。 2、直接式加鋪層，層間只涂抹界面劑，其他不作任何處理，加鋪水泥快硬砼，厚度不得小于14cm。 3、分離式加鋪層，隔離層常采用厚度2cm的瀝青砂或?yàn)r青表處或油氈，加鋪快硬水泥砼，厚度不得小于18cm。 設(shè)接縫剛性路面，全深度砼補(bǔ)板 全深度砼補(bǔ)板可恢復(fù)橫縱間接縫或裂縫傳遞板間荷載的能力，并可最大限度地減少垂直彎沉，發(fā)生在大面積嚴(yán)重破損時(shí)，即嚴(yán)重破碎、沉陷、脫空的板塊，應(yīng)去除并更換全板，破損面積小一些的要通過鑒定來確定需要做全深度補(bǔ)板的邊界，在邊界四周涂抹界面劑或環(huán)氧樹脂溶液，并在縱縫設(shè)置拉力桿。橫縫設(shè)置傳力桿（鉆孔 后，用環(huán)氧樹脂砂漿粘合）。填筑前先處理基礎(chǔ)病害，為解決修補(bǔ)材料，江蘇省建科院研制出KS、JK、AS等系列材料。其中KS早強(qiáng)劑特別好（KS摻量為水 泥用量的25%），適用于裂縫罩面，局部修補(bǔ)等緊急搶修工程。JK系列新型快速砼修補(bǔ)劑（JK摻量為水泥用量的8-16%）具有早強(qiáng)、收縮小、耐久性好， 價(jià)格適中等優(yōu)點(diǎn)，可用于罩面修補(bǔ)工程（一般4-24h后即可通車）。AS膠凝材料，超快硬，抗凍性好，價(jià)格低，可替代水泥，適用于整版翻修。對(duì)于大面積罩 面和加鋪砼面層宜采用早強(qiáng)水泥。 板下封堵 只有在支承能力喪失程度有限的接縫，裂縫處或彎 沉超過0.6mm的板塊才能進(jìn)行板下封堵，即在板面接縫、裂縫處提供足夠的孔（孔的直徑不大于5cm，孔應(yīng)鉆入土基層內(nèi)，砂漿噴射管的輸出管口不低于砼板 的板底），這樣才能使砂漿能流到路面下所有的空隙內(nèi)，灌完縫漿后（需要二次灌漿），應(yīng)拔出灌漿栓并立即插上木塞，以便有足夠的時(shí)間使砂漿充分凝固，并在初 凝前，二次或三次灌漿，直至灌滿結(jié)束后，立即用環(huán)氧樹脂砂漿封孔。灌漿壓力為0.8-1.2MPa，其配合比水泥（P.O52.5）：粉煤灰： 水=1：0.5：1.5，7a的抗壓強(qiáng)度不小于5MPa。封堵期間要嚴(yán)密觀察，以免灌漿過度，板被抬升，當(dāng)砂漿從相鄰孔流入接縫，裂縫，孔與路肩下方或者 壓力表壓力迅速升高時(shí)，可停止灌漿，灌漿后2h內(nèi)應(yīng)避免一切車輛通過灌漿區(qū)。 水泥砼路面開鑿板塊的回收 回收破碎板塊，意義重大，具體表現(xiàn)為利用現(xiàn)有路面破碎板塊來鋪筑基層，也可作處治墊層，不需尋找堆放場(chǎng)地。經(jīng)粉碎級(jí)配后，可以鋪筑水泥砼新路面，我們研制了一臺(tái)輪胎式水泥砼破碎板塊粉碎機(jī)取得了良好的成效。