燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫技術(shù)

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空氣凈化技術(shù):2006年，全國(guó)SO2排放量為2 588．8萬(wàn)t，比2005年增長(zhǎng)1．5％，2007年全國(guó)SO2排放總量分別比2006年下降3.18%，但總排放量依然驚人。因此，在“十一五”期間，SO2減排依然是環(huán)保工作的重點(diǎn)。鋼鐵是SO2排放的主要之一，特別是燒結(jié)生產(chǎn)工序的SO2排放總量占到鋼鐵SO2排放總量的70％左右[1]，解決好燒結(jié)工序的SO2減排，就是抓住了鋼鐵行業(yè)SO2減排工作的重點(diǎn)，將為鋼鐵行業(yè)完成“十一五”規(guī)劃中要求的SO2減排任務(wù)打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

1  燒結(jié)機(jī)技術(shù)現(xiàn)狀

技術(shù)主要分為干/半干法和濕法技術(shù)。干/半干法煙氣脫硫技術(shù)主要包括噴霧旋轉(zhuǎn)干燥吸收工藝（SDA）、循環(huán)流化床煙氣脫硫工藝（CFB）等；濕法主要包括：石灰石-石膏濕法工藝、氨法煙氣脫硫工藝、氧化鎂濕法工藝等。

鋼鐵行業(yè)的燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫起步較晚，相比于電廠廣泛采用石灰石-石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)而言，鋼鐵行業(yè)采用的煙氣脫硫技術(shù)可謂“百花齊放，百家爭(zhēng)鳴”。

寶鋼、梅鋼采用石灰石-石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)[2]；三鋼、濟(jì)鋼采用循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)[3]；攀成鋼、柳鋼采用氨法煙氣脫硫技術(shù)；五礦營(yíng)口中板、韶鋼采用氧化鎂法煙氣脫硫技術(shù)等。燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫多借鑒于電廠的煙氣脫硫技術(shù)，但何種技術(shù)更適合燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫，各鋼鐵仍在摸索前進(jìn)中。

2  燒結(jié)機(jī)煙氣的特點(diǎn)

燒結(jié)煙氣是燒結(jié)混合料點(diǎn)火后，隨臺(tái)車(chē)運(yùn)行，在高溫?zé)Y(jié)成型過(guò)程中產(chǎn)生的含塵，燒結(jié)煙氣的主要特點(diǎn)是：（1）燒結(jié)機(jī)年作業(yè)率較高，達(dá)90％以上，煙氣排放量大；（2）煙氣成分復(fù)雜，且根據(jù)配料的變化存在多變性；（3）煙氣溫度波動(dòng)幅度較大，波動(dòng)范圍在90～150 ℃；（4）煙氣濕度比較大一般在10％左右；（5）由于燒結(jié)原料含硫率關(guān)系，引起排放煙氣SO2濃度隨配料比的變化而發(fā)生較大的變化；（6）燒結(jié)煙氣含氧量高，約占10%～15%左右；（7）含有腐蝕性氣體。燒結(jié)機(jī)點(diǎn)火及混合料的燒結(jié)成型過(guò)程，均產(chǎn)生一定量的氯化氫（HCl）、硫氧化物（SOx）、氮氧化物（NOx）、氟化氫（HF）等。

3  燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫技術(shù)的選擇

根據(jù)鋼鐵自身特點(diǎn)與燒結(jié)機(jī)煙氣的特點(diǎn)，燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫技術(shù)完全照抄、照搬電廠的煙氣脫硫技術(shù)是不恰當(dāng)、不合理的。燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫應(yīng)該因地制宜、結(jié)合自身特點(diǎn)選擇最有效、最經(jīng)濟(jì)、最安全的煙氣脫硫技術(shù)。

（1）有效性

從煙氣脫硫技術(shù)有效性分析，主要考慮脫硫效率、場(chǎng)地適應(yīng)性。

濕法可達(dá)到的脫硫效率最高，可以高達(dá)99%，但是高效率也意味著高投入，投資成本與運(yùn)行成本也大大增加，因此應(yīng)根據(jù)鋼鐵廠SO2減排量來(lái)決定最佳脫硫效率。近些年來(lái)隨著技術(shù)的不斷改進(jìn)，干/半干法煙氣脫硫技術(shù)的脫硫效率也不斷的在提高，如循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)脫硫效率可以達(dá)到90%～95%。