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企業(yè)優(yōu)化庫存的9個關鍵因素

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 　　在企業(yè)中優(yōu)化庫存是一項持續(xù)的挑戰(zhàn)，尤其是在銷售疲軟的時候，庫存資金的占用就會顯得格外突出。這時候，一聲令下，老板便會下達消滅庫存的命令，有些激進的老板甚至會要求將庫存減半。

　　然而，庫存并非憑空產(chǎn)生，比如原材料庫存是根據(jù)MRP系統(tǒng)的運算結(jié)果向供應商下達采購訂單的。若MRP運算不準確，就會導致采購數(shù)量的偏差，進而出現(xiàn)過量庫存或者缺料的情況。

　　綜上所述，以下列舉了九個可能影響MRP運算準確性的關鍵因素。若能控制這些關鍵點，便能更容易實現(xiàn)優(yōu)化庫存的目標。

　　一、預測：

　　首先，準確的預測至關重要。假如客戶要求的交貨期比原材料采購周期短，我們必須依靠預測來提前備貨，否則無法按時交貨。

　　例如，客戶下訂單后，貨物交付至指定地點需要2周時間，而我們的原材料采購周期為3周，再加上內(nèi)部生產(chǎn)和運輸時間需要1周，這樣就出現(xiàn)了2<(3+1)的情況。如果沒有提前備貨，就無法保證按時交付客戶需求。

　　備貨的決策基于客戶提供的預測數(shù)據(jù)，因此預測的準確性對庫存管理至關重要。

　　二、BOM：

       在制造資源計劃(MRP)中，Bill of Materials(BOM)扮演著至關重要的角色。若系統(tǒng)設定的參數(shù)與實際情況不符，將導致MRP的運行結(jié)果失真。BOM一經(jīng)建立，難免需要進行調(diào)整和修改，例如原材料用量的變動或新替代材料的引入。一旦BOM發(fā)生變更，必須及時在MRP系統(tǒng)中進行更新。

　　此外，必須審查舊BOM中的專用件庫存情況，停止生產(chǎn)或采購不能匹配新BOM的零部件，以免產(chǎn)生廢棄庫存。最佳做法是將BOM更新權限授予主數(shù)據(jù)維護人員，無論其隸屬于產(chǎn)品工藝、財務或供應鏈部門。這樣的專人負責維護和更新，確保BOM的準確性和實時性。

　　三、交貨期：

　　供應商的交貨期不得隨意更改，它是MRP的關鍵參數(shù)之一。具體而言，交貨期指的是從供應商接到訂單開始，直至貨物抵達倉庫并簽收的整個流程所需的時間，包括接收訂單、處理訂單、生產(chǎn)訂單、運輸訂單等環(huán)節(jié)。

　　MRP根據(jù)整個供應鏈的Lead time參數(shù)來確定下單日期和數(shù)量。若Lead time縮短，這將有利于客戶降低原材料庫存，因為訂貨數(shù)量可通過以下公式計算：

　　(二次訂貨間隔天數(shù) + Lead time) X 平均每天需求量 + 安全庫存 – (庫存數(shù)量 + 在途數(shù)量)

　　為優(yōu)化庫存，縮短供應商Lead time是一種有效策略，即縮短“下訂單——交付訂單”周期。

　　然而，在實際情況中，供應商常常要求增加Lead time。例如，某些國內(nèi)企業(yè)在勞動力短缺時，如春節(jié)前夕、夏季高溫和秋季農(nóng)忙時，會延長交貨期，增加庫存。

　　客戶最擔心的情況是供應商擅自延長交貨期，未主動通CRM/zhike/ target=_blank class=infotextkey>知客戶，以各種理由推遲交貨，可能導致客戶面臨缺料風險，降低庫存齊套率，造成急需原料短缺，同時倉庫堆積閑置原料。

　　四、供應商準時充足交貨：

　　供應商若延遲送貨，將擾亂原定MRP計劃，可能引發(fā)缺貨問題?？蛻艨赡軙ㄟ^追加訂單方式要求供應商補貨，進一步加劇計劃混亂。

　　若供應商未能充足交貨，同樣會帶來問題，物料計劃員需要考慮下多少額外訂單給供應商。這一問題常困擾物料計劃員，每次需耗費大量時間和精力手動計算，與供應商頻繁溝通追蹤。

　　這些額外工作將降低計劃員工作效率，導致庫存控制計劃難以有效實施。

　　五、原材料及時入庫：

　　及時入庫是一個關乎實物和系統(tǒng)兩方面的重要環(huán)節(jié)。在倉庫接收貨物時，可能會遇到多家供應商同時送貨的情況，而倉庫接收人員有限，可能無法及時處理大量到貨物品。

　　如果原材料被堆放在倉庫門口未能及時入庫，存在被盜或受損失的風險，或者原材料在倉庫外受到風吹雨淋，導致失去正常使用功能的可能性。

　　同時，如果原料未能及時記錄到系統(tǒng)中，而生產(chǎn)線急需使用這些原材料，就可能在未錄入系統(tǒng)前提下進行領用。盡管有些人事后會補充領用手續(xù)，但并非每筆賬目都能被清晰記錄，一旦當事人無法回憶起相關情況，將為后續(xù)數(shù)據(jù)處理帶來潛在隱患。

　　若原材料已被使用但未被記錄，導致系統(tǒng)數(shù)據(jù)未能更新，倉庫原材料賬目將出現(xiàn)不符，數(shù)量將產(chǎn)生差異。

企業(yè)優(yōu)化庫存的9個關鍵因素

　　六、倉庫數(shù)據(jù)：

　　從上述情況引申出倉庫數(shù)據(jù)必須保證可靠性。有一句名言說得好：“垃圾進，垃圾出”，如果輸入的信息不準確，那輸出的結(jié)果必然也會出現(xiàn)錯誤。

　　制造資源計劃(MRP)極其依賴庫存的準確性，而庫存數(shù)據(jù)正是MRP的重要輸入。若庫存數(shù)據(jù)不準確，系統(tǒng)運行的結(jié)果必然會出現(xiàn)錯誤。

　　通常在盤點時才會發(fā)現(xiàn)庫存差異。需要追溯歷史記錄才能回想起當時發(fā)生的情況，導致差異的原因。隨著時間的推移，回想起當時情況變得越來越困難，最終演變成難以解釋的狀況。

　　倉庫數(shù)據(jù)的不準確將導致MRP結(jié)果的偏差，從而制定出的采購訂單將存在問題，向供應商提出的需求量要么過少要么過多。確保倉庫數(shù)據(jù)的準確性至關重要，以控制庫存。

　　七、半成品控制：

　　半成品數(shù)量的準確性與原材料庫存的準確性同樣重要。在許多企業(yè)中，半成品庫存由生產(chǎn)車間負責，車間管理水平直接決定了半成品庫存的準確性。因此，需要特別關注廢品處理。

　　在生產(chǎn)過程中難免會產(chǎn)生不合格品，這些廢品的數(shù)量需要如實報告，因為這直接影響庫存準確性。然而，由于工人的獎金與生產(chǎn)合格率掛鉤，需要建立合理完善的制度，監(jiān)督工人，確保他們不會隨意受到懲罰。

　　我曾經(jīng)遇到過這樣的情況，倉庫領用了100套原材料，但最終只生產(chǎn)出了90套產(chǎn)品，另外的10套不翼而飛。后來在全廠盤點時，在車間的某個角落發(fā)現(xiàn)了許多不合格品。

　　這些產(chǎn)品沒有如實報廢，而是被車間工人藏匿起來。原因在于不合格品數(shù)量超過了他們的考核上限，如實報告會導致獎金喪失且被扣工資。

　　八、物料失竊問題：

　　我有一個朋友在一家生產(chǎn)保溫杯的公司工作，他曾經(jīng)向我描述了一起令人匪夷所思的事件。據(jù)他透露，這家工廠在每天傍晚的時候，會發(fā)生一些橢圓形物體“飛”出工廠，這些物體被用塑料泡沫袋包裹著，原來這些“飛出來”的正是他們的產(chǎn)品——保溫杯。

　　利用夜幕的掩護，工廠內(nèi)的人事先準備好保溫杯，將其扔出廠外，然后在外部有同伴接應，將這些保溫杯撿起來便宜地銷售到市場上。

　　當公司財產(chǎn)失竊時，企業(yè)必須提高警惕，采取措施保護公司資產(chǎn)，以確保庫存的準確性。

　　九、物料計劃員的工作：

　　為了確保物料計劃員的工作符合標準操作流程SOP，他們需要嚴格遵守規(guī)定。

　　采購流程應該按照固定的步驟進行，例如“核對需求—檢查庫存—釋放訂單”，然而一些人為了省事，可能會跳過其中幾個步驟，直接進行最后一步。

　　這種行為存在很多潛在風險。在下訂單時，應根據(jù)系統(tǒng)需求，在扣除庫存和在途數(shù)量后，再下訂單給供應商。

　　有些計劃員依靠經(jīng)驗，只是簡單參考上次下單數(shù)量，而沒有審查需求變化和庫存情況，直接復制前一個訂單并下新訂單。

　　訂單下達后，他們也不確認供應商是否收到訂單，也不核對交貨日期和數(shù)量，讓供應商自行安排交付。

　　如果計劃員不遵循標準操作流程，想要實現(xiàn)完美的庫存控制計劃幾乎是不可能的。

　　總結(jié)來說，以上九種控制點可能影響到庫存優(yōu)化，在實際操作中，我們需要時刻留意各種異常情況，采用PDCA管理方法進行持續(xù)改進。優(yōu)化庫存是一場持久戰(zhàn)，我們需要做好長期準備，構(gòu)建堅實的流程防線。

發(fā)布：2024-04-17 11:14    編輯：泛普軟件 · xieqing    [打印此頁]    [關閉]
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