2015安全工程師《安全生產技術》復習資料（13）

　　還原反應過程的安全措施

　?。?）操作過程中一定要嚴格控制溫度、壓力、流量等各種反應參數(shù)和反應條件。

　　（2）注意催化劑的正確使用和處置。雷內鎳、鈀碳等催化劑平時不能暴露在空氣中，要浸在酒精中。反應前必須用氮氣置換反應器內的全部空氣，經測定確認氧含量符合要求后，方可通入氫氣。反應結束后，應先用氮氣把氫氣置換掉，才可出料，以免空氣與反應器內的氫氣混合，在催化劑自燃的情況下發(fā)生爆炸。

　　（3）注意還原劑的正確使用和處置。例如，氫化鋁鋰應浸沒在煤油中儲存。使用時應先用氮氣置換干凈，在氮氣保護下投料和反應。

　?。?）對設備和管道的選材要符合要求，并定期檢測，以防止因氫腐蝕造成事故。

　?。?）車間內的電氣設備必須符合防爆要求，廠房通風要好，且應采用輕質屋頂，設置天窗或風帽，使氫氣易于逸出，尾氣排放管要高出屋脊2m以上并設阻火器。

　　硝化反應的主要危險性

　?。?）硝化反應是放熱反應，溫度越高，硝化反應的速度越快，放出的熱量越多，極易造成溫度失控而爆炸。

　?。?）被硝化的物質大多為易燃物質，有的兼具毒性，如苯、甲苯、脫脂棉等，使用或儲存不當時，易造成火災。

　　（3）混酸具有強烈的氧化性和腐蝕性，與有機物特別是不飽和有機物接觸即能引起燃燒。硝化反應的腐蝕性很強，會導致設備的強烈腐蝕?；焖嵩谥苽鋾r，若溫度過高或落入少量水，會促使硝酸的大量分解，引起突沸沖料或爆炸。

　?。?）硝化產品大都具有火災、爆炸危險性，尤其是多硝基化合物和硝酸酯，受熱、摩擦、撞擊或接觸點火源，極易爆炸或著火。

　　硝化反應過程的安全措施

　　（1）制備混酸時，應嚴格控制溫度和酸的配比，并保證充分的攪拌和冷卻條件，嚴防因溫度猛升而造成的沖料或爆炸。不能把未經稀釋的濃硫酸與硝酸混合。稀釋濃硫酸時，不可將水注入酸中。

　　（2）必須嚴格防止混酸與紙、棉、布、稻草等有機物接觸，避免因強烈氧化而發(fā)生燃燒爆炸。

　?。?）應仔細配制反應混合物并除去其中易氧化的組分，不得有油類、酐類、甘油、醇類等有機物雜質，含水也不能過高；否則，此類雜質與酸作用易引發(fā)爆炸事故。

　　（4）硝化過程應嚴格控制加料速度，控制硝化反應溫度。硝化反應器應有良好的攪拌和冷卻裝置，不得中途停水斷電及攪拌系統(tǒng)發(fā)生故障。硝化器應安裝嚴格的溫度自動調節(jié)、報警及自動連鎖裝置，當超溫或攪拌故障時，能自動報警并停止加料。硝化器應設有泄爆管和緊急排放系統(tǒng)，一旦溫度失控，緊急排放到安全地點。

　?。?）處理硝化產物時，應格外小心，避免摩擦、撞擊、高溫、日曬，不能接觸明火、酸、堿等。管道堵塞時，應用蒸氣加溫疏通，不得用金屬棒敲打或明火加熱。

　?。?）要注意設備和管道的防腐，確保嚴密不漏。

　　聚合反應的主要危險性

　?。?）聚合反應中使用的單體、溶劑、引發(fā)劑、催化劑等大多是易燃、易爆物質，使用或儲存不當時，易造成火災、爆炸。如聚乙烯的單體乙烯是可燃氣體，順丁橡膠生產中的溶劑苯是易燃液體，引發(fā)劑金屬鈉屬遇濕易燃危險品。

　　（2）許多聚合反應在高壓條件下進行，單體在壓縮過程中或在高壓系統(tǒng)中易泄漏，發(fā)生火災、爆炸。例如，乙烯在130～300MPa的壓力下聚合合成聚乙烯。

　?。?）聚合反應中加入的引發(fā)劑都是化學活性很強的過氧化物，一旦配料比控制不當，容易引起爆聚，反應器壓力驟增，易引起爆炸。

　?。?）聚合物分子量高，黏度大，聚合反應熱不易導出，一旦遇到停水、停電、攪拌故障時，容易掛壁和堵塞，造成局部過熱或反應釜飛溫，發(fā)生爆炸。

　　聚合反應過程的安全措施

　　（1）應設置可燃氣體檢測報警器，一旦發(fā)現(xiàn)設備、管道有可燃氣體泄漏，將自動停車。

　?。?）反應釜的攪拌和溫度應有檢測和聯(lián)鎖裝置，發(fā)現(xiàn)異常能自動停止進料。

　　（3）高壓分離系統(tǒng)應設置爆破片、導爆管，并有良好的靜電接地系統(tǒng)，一旦出現(xiàn)異常，及時泄壓。

　　（4）對催化劑、引發(fā)劑等要加強儲存、運輸、調配、注入等工序的嚴格管理。

　?。?）注意防止爆聚現(xiàn)象的發(fā)生。

　?。?）注意防止黏壁和堵塞現(xiàn)象的發(fā)生。

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