影響水泥地面質(zhì)量的原因及防治方法

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1. 原材料選用不當(dāng)
1.1. 選用水泥標(biāo)號(hào)或低保管不當(dāng)（如受潮等）或過期等的水泥，降低了水泥地面砼的強(qiáng)度和耐磨性，會(huì)造成地面起砂等缺陷。
    1.2. 選用水泥品種不當(dāng)。地面水泥一般選用收縮性小，早期強(qiáng)度高的硅酸鹽水泥，條件許可的可選用道路水泥，盡可能不選用礦渣水泥。
    1.3. 多個(gè)水泥品種混用或制造廠不同的水泥混用。由于水泥的品種不一致或水泥生產(chǎn)廠不一致，導(dǎo)致水泥的各種理化性質(zhì)不同，如強(qiáng)度、凝結(jié)時(shí)間、收縮性等不同，易造成砼質(zhì)量問題。
    1.4. 砂子級(jí)配不合理。砂子過粗，拌出的砼拌合物粘聚性較差，容易產(chǎn)生離析泌水現(xiàn)象，降低砼的強(qiáng)度和耐久性，引起砼起砂或產(chǎn)生表面脫皮現(xiàn)象；砂子過細(xì)，雖然拌出的砼拌合物粘聚性好，不會(huì)產(chǎn)生離析泌水現(xiàn)象，但相同強(qiáng)度的砼必須多用水泥，且細(xì)砂會(huì)造成砼孔隙率大，砼硬化后易產(chǎn)生于縮裂紋及起砂，從而降低砼的強(qiáng)度及耐久性。選用中砂（即砂模數(shù)在2.6-2.7）效果最好，含泥量要低于2%。
1.5. 砂中的含泥量較高。未經(jīng)淘洗的砂和未經(jīng)沖洗的石子中一般都含有泥分或泥團(tuán)。江砂、河砂的含泥量一般較高。由于泥分一般顆粒細(xì)微，增加了骨料的比表面積，并且由于粘土類成分的吸水性質(zhì)，使砼拌合物的坍落度隨含泥量的增加而趨降低；當(dāng)坍落度保持不變的時(shí)則表現(xiàn)為用水量的增加，這時(shí)若不相應(yīng)增加水泥用量，則會(huì)由于水灰比的增大而使砼的強(qiáng)度降低。泥分中小于0.005mm的粘土成分，由于顆粒更小，比表面積更大，且由于自身材質(zhì)的關(guān)系，其體積很不穩(wěn)定，吸水濕潤(rùn)時(shí)膨脹，干燥時(shí)收縮開裂，因此當(dāng)骨料中粘土成分含量增多時(shí)，對(duì)砼的強(qiáng)度、收縮徐變、抗?jié)B、抗凍、耐磨等性能往往都會(huì)產(chǎn)生不利的影響。當(dāng)泥分結(jié)成團(tuán)塊存在于骨料中時(shí)，會(huì)降低砼的密實(shí)度，成為砼中的薄弱部分。這個(gè)薄弱部分在外力作用下，或在干濕、溫差引起的體積變化時(shí)，容易成為促使砼產(chǎn)生破壞的誘因。當(dāng)泥分附著包裹在骨料表面時(shí)，會(huì)影響骨料與水泥漿的粘結(jié)而降低砼的強(qiáng)度。當(dāng)泥分分散存在于骨料中時(shí)，會(huì)起惰性摻合料的作用而沖淡水泥的活性，影響水泥的膠結(jié)性能，從而影響到砼的強(qiáng)度和耐久性。另外，由于泥的的析水作用，還會(huì)使砼表面產(chǎn)生疏松多孔的表層，而影響砼的耐磨性能。
1.6. 砂中粒徑及形狀不合理。石子粒徑過大或石子針狀、片狀顆粒多，使石子孔隙率增加，砼的和易性變差，大粒徑石子還使砼產(chǎn)生離析現(xiàn)象，從而降低砼的強(qiáng)度和耐久性。
1.7. 砂、石子中對(duì)水泥有影響的雜質(zhì)過多。砂、石子中帶入SO3過多，將使水泥在水化中產(chǎn)生鈣礬石，使已硬化的砼在內(nèi)部產(chǎn)生膨脹而引起砼裂紋；砂、石子中含有有機(jī)物質(zhì)過多（如來自動(dòng)植物的腐殖質(zhì)等），會(huì)防礙水泥水化，降低砼強(qiáng)度；砂、石子中的云母含量多對(duì)砼和易性有較大影響，對(duì)降低砼強(qiáng)度影響很大等。
1.8. 使用的水泥材料中堿含量高，而骨料中活性SiO2多時(shí)，將會(huì)造成堿—集料反應(yīng)。堿與活性SiO2反應(yīng)形成高膨脹性凝膠，這種凝膠吸水不斷膨脹，砼將脹裂。用戶根據(jù)其骨料情況應(yīng)向水泥制造商提出堿含量要求。
2. 水灰比過大及攪拌不均勻。
水灰比過大將造成砂漿分層離析，降低了砂漿強(qiáng)度，同時(shí)使砂漿內(nèi)多余水分蒸發(fā)而引起砼體積收縮，這是砼裂縫的主要原因；攪拌不均勻，在砼不均勻處會(huì)產(chǎn)生交界處裂縫；連續(xù)打砼時(shí)前段砼與后段砼的水灰比不一致可引起其交界處裂紋等。實(shí)際操作中很多時(shí)候靠人工掌握水灰比都不穩(wěn)定且未考慮其它材料及基層等帶入水分而造成此類裂縫。
3. 面層處理不當(dāng)
3.1 撒干水泥的時(shí)間應(yīng)選的對(duì)在砂漿表面水分即將消失時(shí)均勻地撒2-3mm厚；撒干灰過早，因砂漿流動(dòng)性過大，造成砼中水泥含量不均勻；撒干灰過遲，砂漿已形成塑性狀態(tài)，使表層壓不出漿，反而出現(xiàn)脫層或脫皮現(xiàn)象；撒干灰撒得不均勻，也會(huì)產(chǎn)生一系列問題，如脫層、脫皮、表面裂縫等；砂漿稠度適宜用木抹子拍出水泥漿后作面效果更好而不撒干水泥。
3.2. 表面壓光時(shí)間過早或過遲。壓光時(shí)間過早，砼內(nèi)部水分重新蒸發(fā)會(huì)回到面層上，表層砼水灰比增大，降低了表面強(qiáng)度；壓光時(shí)間過遲，水泥漿已硬化，，容易破壞已經(jīng)硬結(jié)的表面砂漿結(jié)構(gòu)。壓光一般采用三遍。第一次壓光應(yīng)以撒的干水泥潮濕后為宜，此時(shí)砂漿內(nèi)部水分已全部散發(fā)；第二次壓光時(shí)間應(yīng)在水泥初凝后終凝之前；第三次壓光時(shí)間以手指按壓無明顯指印為宜﹙1 . 木抹子搓平：木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，從內(nèi)向外退著操作，并隨時(shí)用2m靠尺檢查其平整度。2 .鐵抹子壓第一遍：木抹子抹平后，立即用鐵抹子壓第一遍，直到出漿為止，如果砂漿過稀表面有泌水現(xiàn)象時(shí)，可均勻撒一遍干水泥和砂（1∶1）的拌合料（砂子要過3mm篩），再用木抹子用力抹壓，使干拌料與砂漿緊密結(jié)合為一體，吸水后用鐵抹子壓平。如有分格要求的地面，在面層上彈分格線，用劈縫溜子開縫，再用溜子將分縫內(nèi)壓至平、直、光。上述操作均在水泥砂漿初凝之前完成。 3. 第二遍壓光：面層砂漿初凝后，人踩上去，有腳印但不下陷時(shí)，用鐵抹子壓第二遍，邊抹壓邊把坑凹處填平，要求不漏壓，表面壓平、壓光。有分格的地面壓過后，應(yīng)用溜子溜壓，做到縫邊光直、縫隙清晰、縫內(nèi)光滑順直。4. 第三遍壓光：在水泥砂漿終凝前進(jìn)行第三遍壓光（人踩上去稍有腳?。F抹子抹上去不再有抹紋時(shí)，用鐵抹子把第二遍抹壓時(shí)留下的全部抹紋壓平、壓實(shí)、壓光（必須在終凝前完成）。5. 養(yǎng)護(hù)：地面壓光完工后24h，鋪鋸末或其它材料覆蓋灑水養(yǎng)護(hù)，保持濕潤(rùn)，養(yǎng)護(hù)時(shí)間不少于7d當(dāng)抗壓強(qiáng)度達(dá)5MPa才能上人﹚
3.3 養(yǎng)護(hù)時(shí)間和方法不當(dāng)。過早養(yǎng)護(hù)，會(huì)沖淡水泥的膠質(zhì)，破壞膠結(jié)能力；過遲及溫度高等會(huì)使表面吸收及蒸發(fā)過快，造成表面脫水粉化，破壞表面強(qiáng)度。一般砼終凝后6-12小時(shí)，熱天或大風(fēng)天氣不遲于2-3小時(shí)（且應(yīng)覆蓋澆水），氣溫低于5℃時(shí)不宜澆水養(yǎng)護(hù)，應(yīng)覆蓋保溫并保持潤(rùn)濕即可。普通水泥養(yǎng)護(hù)時(shí)間﹥7天，礦渣水泥﹥14天。
3.4. 人為破壞。地面強(qiáng)度未達(dá)到砼強(qiáng)度的50%以上，就使用造成破壞。如人在上面走動(dòng)及壓重物等。
4. 溫差變化大引起裂紋。
溫度差變化較大，使地面砼與樓地面砼、墊層等溫度變化較大，形成熱脹冷縮現(xiàn)象頻繁，從而產(chǎn)生應(yīng)力，而應(yīng)力不均勻分散時(shí)即產(chǎn)生裂紋。剛作的砼由于氣溫高或環(huán)境風(fēng)過大，會(huì)造成表面脫水嚴(yán)重而起砼脫層、裂紋等；砼養(yǎng)護(hù)溫度不同，水泥與水之間的反應(yīng)速度不同，砼的強(qiáng)度增長(zhǎng)速度也不同，溫度低于10℃時(shí)，砼早期凝固及強(qiáng)度發(fā)展較慢，低于5℃時(shí)變得很緩慢，這也是寒冷地區(qū)冬季一般不施工的原因，但要注意水泥強(qiáng)度正常而在溫度過高﹙﹥40℃﹚時(shí)打砼，造成水泥水化速度前期過快，使未水化的水泥顆粒周圍堿含量高，減慢水泥水化速度，水化產(chǎn)物來不及擴(kuò)散而形成不均勻分布的多孔結(jié)構(gòu)，因此砼后期強(qiáng)度會(huì)較低。
5、基層不穩(wěn)及基層地下水多影響，砼多產(chǎn)生貫穿性不規(guī)則裂紋。