電站導(dǎo)流隧洞砼快速施工技術(shù)

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1、工程概況及設(shè)計(jì)參數(shù)
    小灣水電站初期導(dǎo)流采用土石圍堰擋水、隧洞泄流的全年導(dǎo)流方式，初期導(dǎo)流標(biāo)準(zhǔn)按30年一遇洪水重現(xiàn)期設(shè)計(jì)，相應(yīng)流量10300m3/s，導(dǎo)流時(shí)段為2004年11月~2009年5月。兩條導(dǎo)流洞均平行布置于左岸，中軸線間距48m，進(jìn)口底板高程988m，出口底板高程984.984m，導(dǎo)流洞建筑物級(jí)別為Ⅲ級(jí)。兩條導(dǎo)流洞均由30米進(jìn)口漸變段，60米的堵頭段和標(biāo)準(zhǔn)斷面組成，長(zhǎng)度分別為861.592m與980.922m，底坡分別為0.3627%、0.3172%，在偏上游的部位有轉(zhuǎn)彎半徑為300m的轉(zhuǎn)彎段。
    導(dǎo)流隧洞為城門洞型：兩端為全斷面襯砌段，中部為頂拱不襯砌段。綜合分析全襯段及半襯段各占約隧洞總長(zhǎng)度的一半。
    全斷面襯砌段過(guò)水?dāng)嗝鏋?6m×19m（寬×高），頂拱不襯砌段過(guò)水?dāng)嗝鏋?6 m×19.5m（寬×高），視不同圍巖類別襯砌厚度不同，主要有0.55m，1.5m，1m，2.0m四種。
    導(dǎo)流隧洞具有運(yùn)行條件復(fù)雜、使用期長(zhǎng)、施工期上游河床大量積渣的特點(diǎn)。導(dǎo)流洞底板采用抗沖耐磨性能好、技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)較優(yōu)的C30微纖維砼（外摻聚丙烯纖維0.9Kg/m3）襯砌，其余邊頂拱部位采用普通C30（粉煤灰摻量15％）混凝土襯砌。導(dǎo)流隧洞襯砌主要工程量情況：鋼筋制安6437t，現(xiàn)澆砼10.86萬(wàn)m3。
    2、鋼模臺(tái)車及鋼筋臺(tái)車方案
    1#、2#導(dǎo)流洞洞身采用先底板后邊頂（邊墻）的順序進(jìn)行施工。為滿足施工進(jìn)度安排及導(dǎo)流洞本身的特點(diǎn)，各配置一部鋼筋臺(tái)車和一部邊頂拱鋼模臺(tái)車進(jìn)行兩條導(dǎo)流洞砼襯砌施工。
    兩臺(tái)鋼筋臺(tái)車及鋼模臺(tái)車均在進(jìn)口漸變段處進(jìn)行組裝，先進(jìn)行進(jìn)口全襯段施工，再進(jìn)行出口全襯段的施工，最后進(jìn)行中間頂拱不襯段邊墻的施工；鋼筋臺(tái)車后期用于灌漿施工；洞身混凝土襯砌結(jié)束后，鋼模臺(tái)車在預(yù)留堵頭段進(jìn)行拆除。
    漸變段邊頂拱及堵頭段邊墻采用組合鋼模與標(biāo)準(zhǔn)段同步施工，不占用直線工期。
    2.1鋼模臺(tái)車方案
    導(dǎo)流隧洞邊頂拱及邊墻砼襯砌每塊標(biāo)準(zhǔn)段長(zhǎng)15m，模板型式采用車架式鋼模臺(tái)車，標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)尺寸16×19×14.9m（寬×高×長(zhǎng)）。鋼模臺(tái)車主要由模板組、行走機(jī)構(gòu)、臺(tái)車架、承重梁、液壓系統(tǒng)、撐桿系統(tǒng)、電器系統(tǒng)及一些輔助平臺(tái)構(gòu)成；鋼模臺(tái)車軌距7.5m，面板厚度8mm。
    導(dǎo)流隧洞直段施工時(shí)在標(biāo)準(zhǔn)鋼模臺(tái)車段端部拼裝長(zhǎng)0.35m，厚8mm的柔性搭接段，直線段一次澆筑長(zhǎng)15m。
    彎段施工時(shí)拆除端部柔性搭接段，加裝上彎段模板（西瓜皮模板），彎段模板小端長(zhǎng)29.2cm，大端長(zhǎng)113cm；彎段標(biāo)準(zhǔn)段每塊澆筑長(zhǎng)度為15.706m（中心線長(zhǎng)度），整個(gè)轉(zhuǎn)彎段由若干折線段平順過(guò)渡代替弧形轉(zhuǎn)彎。鋼模臺(tái)車上裝有電動(dòng)行走裝置及配置液壓升降支撐系統(tǒng)。鋼模臺(tái)車每套重量計(jì)360t。鋼模臺(tái)車分別在鋼模頂拱和邊墻上進(jìn)行開孔。腰線孔主要作為邊墻澆筑進(jìn)人振搗用，頂拱孔主要用于邊墻及頂拱的進(jìn)料。
    在底板砼施工完成并達(dá)到混凝土設(shè)計(jì)強(qiáng)度的75％后，鋪設(shè)邊頂拱鋼模臺(tái)車行走軌道。邊頂拱鋼模臺(tái)車是通過(guò)鋪設(shè)于底板砼上的軌道行走實(shí)現(xiàn)鋼摸臺(tái)車的移動(dòng)，臺(tái)車移至待澆筑段后，調(diào)節(jié)液壓操縱系統(tǒng)使模板就位，并且用撐桿支撐牢固。
    澆筑頂拱不襯段時(shí)仍采用上述鋼模臺(tái)車，但鋼模臺(tái)車邊墻部位需進(jìn)行加高改造。
    2.2鋼筋臺(tái)車方案
    鋼筋臺(tái)車結(jié)構(gòu)尺寸16×19×7.5 m（寬×高×長(zhǎng)），重量計(jì)60t；鋼筋臺(tái)車上裝有電動(dòng)行走裝置、鋼筋提升裝置及千斤頂升降支撐系統(tǒng)。鋼模臺(tái)車與鋼筋臺(tái)車共用同一對(duì)重型軌道，軌道直接鋪設(shè)在底板砼面上，采用膨脹螺栓固定；鋼筋臺(tái)車超前鋼模臺(tái)車至少15m。
    3、施工程序及分塊
    3.1澆筑順序
    1）兩條導(dǎo)流隧洞自進(jìn)口往出口不同襯砌特征斷面的組成順序均為:
    進(jìn)口漸變段→全襯直線段→全襯轉(zhuǎn)彎段→半襯轉(zhuǎn)彎段→半襯直線段→E’段→半襯直線段→全襯直線段
    2）兩條導(dǎo)流隧洞的澆筑順序均為
    底板砼分半澆筑與邊頂砼平行施工→鋼筋臺(tái)車在進(jìn)口漸變段組裝→進(jìn)口直線段邊頂砼澆筑→加裝彎段模板→進(jìn)口轉(zhuǎn)彎段邊頂砼澆筑→卸除彎段模板→鋼模臺(tái)車移至下游→出口段邊頂砼澆筑→鋼模臺(tái)車移至E’段加高并進(jìn)行E’段邊頂砼澆筑→E’往下游段邊墻砼澆筑(直線段)→彎段末端至E’段邊墻砼澆筑(直線段)→加裝轉(zhuǎn)彎段模板→轉(zhuǎn)彎段段邊墻砼自上游向下游澆筑→鋼模臺(tái)車移至堵頭段拆除
    3.2砼施工分層、分塊
    1）分層
    導(dǎo)流隧洞洞身橫斷面分墊層、底板、邊頂拱(邊墻)施工，其中墊層砼采用與底板同標(biāo)好砼澆至設(shè)計(jì)建基面高程?？紤]施工交通需要，底板實(shí)際施工時(shí)均采用半幅澆筑；邊頂(邊墻)砼一次澆筑成型。
    2）分塊原則
    導(dǎo)流隧洞洞身變化處設(shè)置結(jié)構(gòu)沉陷縫，砼分塊結(jié)合結(jié)構(gòu)沉陷縫進(jìn)行。邊頂（邊墻）在直線段澆筑時(shí)，根據(jù)鋼模臺(tái)車的設(shè)計(jì)尺寸按15m為一標(biāo)準(zhǔn)單元進(jìn)行澆筑，轉(zhuǎn)彎段按15.706m（轉(zhuǎn)彎段中心線）為一標(biāo)準(zhǔn)單元進(jìn)行澆筑；在施工支洞等位置為了減少堵頭模板封堵困難以及襯砌斷面變化部位，分塊長(zhǎng)度可做適當(dāng)調(diào)整。施工縫按設(shè)計(jì)鋼筋不過(guò)縫、縫面不鑿毛。導(dǎo)流洞襯砌施工分塊長(zhǎng)度一般按設(shè)計(jì)要求12~18m進(jìn)行，特殊部位分塊長(zhǎng)度以最小不小于5m為原則。
    3）邊頂實(shí)際縱向分塊情況：
    1#導(dǎo)流洞：漸變段2塊，全襯段29塊，半襯段26，堵頭段3塊，E’段2塊。
    2#導(dǎo)流洞：漸變段2塊，全襯段36塊，半襯段27，堵頭段3塊，E’段2塊。
    4、邊頂拱(邊墻)砼快速施工關(guān)鍵技術(shù)
    4.1 施工工藝流程
    1）全襯段單塊砼施工工藝流程
    鋼筋綁扎→鋼模臺(tái)車行走至澆筑位置→涂刷脫模擠（或脫模油）→縫面處理及測(cè)量放線→頂模就位→邊模就位→封邊墻堵頭模及底腳模→安裝灌漿管→清倉(cāng)→倉(cāng)面驗(yàn)收→澆筑邊墻及立頂拱堵頭模→澆筑頂拱→等強(qiáng)24小時(shí)→脫模→頂拱噴養(yǎng)護(hù)劑→邊墻灑水養(yǎng)護(hù)28天
    2）頂拱不襯段（半襯段）單塊砼施工工藝流程
    鋼筋綁扎→鋼模臺(tái)車行走至澆筑位置→涂刷脫模擠（或脫模油）→縫面處理及測(cè)量放線→頂模就位→邊模就位→封邊墻堵頭模及底腳模→清倉(cāng)→倉(cāng)面驗(yàn)收→澆筑邊墻砼→等強(qiáng)20小時(shí)→脫模→灑水養(yǎng)護(hù)28天
    4. 2鋼筋綁扎
    1）首倉(cāng)鋼筋的綁扎需在兩端頭放點(diǎn)控制，其余塊段均只要在下游端放點(diǎn)控制即可。測(cè)量用全站儀先在底板上放出砼分塊樁號(hào)，鋼筋臺(tái)車按分塊樁號(hào)運(yùn)行。鋼筋臺(tái)車長(zhǎng)7.5m，而砼分塊長(zhǎng)度為15m，所以鋼筋臺(tái)車要移動(dòng)兩次才能完成一倉(cāng)鋼筋的綁扎。
    2）邊墻鋼筋綁扎采用在鋼筋臺(tái)車上用1.5寸鋼管按結(jié)構(gòu)鋼筋綁扎尺寸做成鋼管架，在鋼管上由技術(shù)員按鋼筋間距作出標(biāo)志，利用鋼筋臺(tái)車前端的吊鉤將結(jié)構(gòu)鋼筋逐層運(yùn)至鋼筋臺(tái)車各平臺(tái)上，人工按標(biāo)志線依次將結(jié)構(gòu)主筋綁扎牢固，再在主筋上作出分布筋標(biāo)志，再由人工從下向上依次將分布筋綁扎在主筋上，結(jié)構(gòu)鋼筋網(wǎng)綁扎成形，測(cè)量檢查驗(yàn)收合格后，利用系統(tǒng)錨桿將鋼筋網(wǎng)片按結(jié)構(gòu)位置固定牢固。
    全襯段在完成邊墻鋼筋的綁扎后，進(jìn)行頂拱鋼筋的綁扎，頂拱鋼筋綁扎時(shí)先將頂拱托架校正到鋼筋設(shè)計(jì)位置，通常是校正鋼筋臺(tái)車最上面托架控制鋼筋保護(hù)層的4根鋼管位置，校正后即可進(jìn)行頂拱鋼筋的綁扎，主筋連接采用正反絲牙及絲套連接；頂拱鋼筋成網(wǎng)后用短鋼筋與頂拱錨桿焊固在一起，最后將托架及兩邊鋼管收回，往前移動(dòng)，即完成一段鋼筋的綁扎。進(jìn)行兩次循環(huán)后，完成一塊鋼筋的綁扎。
    3）砼鋼筋保護(hù)層采用在鋼筋與模板之間設(shè)置強(qiáng)度不低于結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)強(qiáng)度的砼墊塊。墊塊預(yù)埋直徑大于φ16mm的鋼筋腳與洞身結(jié)構(gòu)鋼筋點(diǎn)焊固定。墊塊應(yīng)互相錯(cuò)開，分散布置。保護(hù)層偏差不得大于+2cm、-1cm。
    4. 3 鋼模臺(tái)車就位及堵頭模板施工
    1）鋼模臺(tái)車清理
    鋼摸臺(tái)車就位之前必須進(jìn)行模板的清理和刷油。為使模板清理及刷油操作方便，綁扎鋼筋時(shí)在分縫部位留出1.0m不綁扎，主筋先固定在已綁扎的鋼筋上，待模板就位后恢復(fù)。脫模后，臺(tái)車先往前移動(dòng)1m，施工人員沿所留1m空間下游側(cè)鋼筋上按間距2m環(huán)向而站，進(jìn)行鋼模板的清理，同時(shí)將脫模劑裝入小膠皮桶中，人工手持毛刷將脫模劑均勻涂刷在鋼模臺(tái)車面板上。清刷完1m后臺(tái)車再往前移動(dòng)1m，如此周而復(fù)始清理和刷油，直致鋼模全部清理干凈、刷完脫模油，鋼模才能就位。
    2）鋼模臺(tái)車就位及脫模
    臺(tái)車沿軌道通過(guò)自行設(shè)備移動(dòng)至待澆倉(cāng)位，調(diào)節(jié)橫送油缸使模板與隧洞中心對(duì)齊，然后起升頂模油缸，頂模到位后把側(cè)模用油缸調(diào)整到位，并把手動(dòng)螺旋千斤頂及撐桿安裝、上緊。施工前需測(cè)量放點(diǎn)，作為臺(tái)車起升、張開控制點(diǎn)。鋼模臺(tái)車校正時(shí)，先將頂拱部分的柔性搭接與上一倉(cāng)砼搭接嚴(yán)密鎖定，再進(jìn)行下游模板的校正。下游模板采用全站儀及垂線法進(jìn)行校正。安裝好鋼模后，檢查鋼模臺(tái)車周邊與已澆筑砼的搭結(jié)處是否吻合，并用木楔將模板撐緊，使鋼模臺(tái)車周邊與已澆筑砼的搭接嚴(yán)密，避免漏漿和錯(cuò)臺(tái)。
    鋼模臺(tái)車直段設(shè)計(jì)澆筑長(zhǎng)度為15m，模板面由14.85m的硬邊和25cm的柔邊組成。正常澆筑段包括14.85m的硬邊和15cm的柔邊，設(shè)計(jì)搭接長(zhǎng)度為10cm。
    側(cè)模底腳20cm縫隙用與縫隙較為匹配的方木（實(shí)際用12×12方木加厚）封堵，內(nèi)襯層板以使砼表面光滑。鋪釘層板時(shí)，必須從一邊向另一邊推進(jìn)，層板間不允許有搭接臺(tái)階出現(xiàn)，只允許對(duì)接或拼接，如果拼接時(shí)層板相互重疊，則應(yīng)將上面的一層切除。拼接后，及時(shí)用釘子將層板與方木嚴(yán)密釘實(shí)。為避免拆模時(shí)砼表面被拉毛，層板表面應(yīng)涂一層脫模劑或脫模油。底腳模板的固定采用絲桿撐在鋼軌上,絲桿間距1m。并在兩側(cè)各均勻布置11個(gè)底腳螺旋千斤頂做垂直支撐，防止?jié)仓r(shí)側(cè)模下塌。
    脫模拆去手動(dòng)螺旋千斤頂及撐桿，側(cè)模下段先用撐桿脫開，后換用手拉葫蘆回收，再用側(cè)模油缸脫模，并將底腳千斤頂升起，然后降下頂模油缸，完成脫模。
    3）校模、堵頭模安裝及補(bǔ)縫
    鋼模臺(tái)車按測(cè)量點(diǎn)就位后，通知測(cè)量隊(duì)進(jìn)行校、驗(yàn)?zāi)０澹０搴细褚院蟛拍苓M(jìn)行堵頭模封堵。由于側(cè)模兩邊均由3個(gè)油缸控制，中間油缸與上下游油缸運(yùn)行速度和伸出長(zhǎng)度不一致，也會(huì)致使模板中部發(fā)生變形，為此在鋼模臺(tái)車縱向拉線，上、下吊線來(lái)控制模板平整度。每邊邊模吊3根線，中部和上、下游各一根?？v向拉3根線，起拱處下1.5m開始，間距5m，即在邊模油缸正對(duì)位置附近。這樣就可以避免中間部位由于全站儀無(wú)法檢測(cè)、難以控制的弊病。
    封堵頭模前先將倉(cāng)面沖洗干凈，采用3cm木板， 10×10cm方木作為背枋及背檔。在鋼模臺(tái)車模板端部焊制鋼筋套環(huán)，將10×10cm背枋穿入鋼筋套環(huán)固定在鋼模臺(tái)車上，另一端用拉筋固定，使整個(gè)堵頭模板穩(wěn)固。堵頭模板采用ф12拉筋固定，拉筋沿周圈布置兩排，排距約50cm，間距不大于60cm；拉筋應(yīng)焊在牢固錨桿或鋼筋上，若焊在鋼筋上時(shí)，此鋼筋要求和周圍的結(jié)構(gòu)鋼筋在上下游方向至少各有5個(gè)焊點(diǎn)，以形成穩(wěn)固的鋼筋網(wǎng)。拉筋不夠長(zhǎng)時(shí)可以焊接一端帶彎鉤的φ12鋼筋作為連接筋,連接筋一端與拉筋焊接,焊縫長(zhǎng)度不小于12cm，另一端與錨桿底部或結(jié)構(gòu)鋼筋焊接。
    為防止漏漿產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題，堵頭模應(yīng)拼接嚴(yán)密，靠巖石側(cè)的縫隙需堵塞嚴(yán)密，靠模板邊的縫隙采用環(huán)向襯一圈10cm寬3層板處理。堵頭模先封邊墻部分，然后可以開始澆筑，在澆筑邊墻的過(guò)程中，將頂拱堵頭模封堵完畢。
    鋼模臺(tái)車模板間絞接部位一般存在縫隙，對(duì)此縫隙采用107膠兌水泥抹灰處理。
    4. 4 砼澆筑
    1）倉(cāng)位準(zhǔn)備及驗(yàn)收
    a）施工通道及下料口
    鋼模臺(tái)車底板以上7米及14米的兩側(cè)模上各開有三個(gè)窗口，用于進(jìn)人、觀察及振搗。
    邊墻下料口設(shè)置于拱頂上靠近拱腳的地方，兩邊中部各開一個(gè)孔。
    拱頂中心線兩側(cè)1.5米處各開三個(gè)孔，相互錯(cuò)列布置，用于頂拱下料。
    全襯段另在堵頭模板頂拱最高處開一個(gè)寬60cm，高度不小于40cm的通道孔。通道孔主要作為澆筑用材料設(shè)備和人員等進(jìn)出倉(cāng)面的施工通道，在澆筑到頂拱封倉(cāng)后，再封堵。頂拱不襯段僅封邊墻堵頭模，頂拱作為進(jìn)人通道。
    b）拖泵及泵管布設(shè)
    邊頂砼澆筑應(yīng)配置兩臺(tái)拖泵，每邊一臺(tái)，鋼模臺(tái)車上的豎向泵管預(yù)先架設(shè)，相對(duì)固定，用圓鋼牢牢焊接固定在臺(tái)車架上；在臺(tái)車上部平臺(tái)處設(shè)置泵管彎頭，以備連接邊墻泵管及頂拱泵管。
    邊墻下料采用兩拱腳的開口，泵管進(jìn)倉(cāng)后用每節(jié)1.5m的連接軟管進(jìn)行下料，軟管用鉛絲加固，人工兩邊拖動(dòng)，軟管隨砼的上升而逐節(jié)拆除。下料口距砼面高度不超過(guò)1.5米。
    全襯段的頂拱澆筑，對(duì)于0.55m襯砌厚度的斷面，如頂拱超挖較小，采用沖天管法入倉(cāng)；對(duì)于1. 5m、2m厚襯砌斷面及0.55m厚襯砌斷面中頂部超挖較大者，采取從堵頭部位入倉(cāng)，退管法澆筑。倉(cāng)面內(nèi)導(dǎo)管由于要經(jīng)常拆裝，要采用1m～2m的短導(dǎo)管。
    導(dǎo)管架設(shè)要盡量縮短泵送距離，靠近泵車的導(dǎo)管要盡量用新管，減少爆管和堵管的可能。
    c）清倉(cāng)沖洗、設(shè)備就位
    澆筑前將倉(cāng)面內(nèi)的木屑等垃圾清理干凈。并將澆筑設(shè)備準(zhǔn)備到位。
    振搗設(shè)備為手提式振搗棒，在開倉(cāng)前每邊墻放置3臺(tái)振搗棒，并準(zhǔn)備好2臺(tái)備用，配電盤在鋼模臺(tái)車上設(shè)置。倉(cāng)內(nèi)照明必須采用36V低壓，220V、380V動(dòng)力電源必須裝配漏電保護(hù)器。倉(cāng)外照明可用220V電壓，堵頭處及泵管沿線、砼泵車、支撐處等必須有照明。對(duì)砼澆筑時(shí)倉(cāng)面與泵車送料聯(lián)系用電鈴等進(jìn)行。
全襯段頂拱部位主要考慮插入式振搗器振搗。
    以上準(zhǔn)備工作完成后，通知調(diào)度室安排砼泵車就位，將導(dǎo)管和泵車出料管連接，在泵車接料口后搭設(shè)上料平臺(tái)。
    2）混凝土澆筑
    a）配合比控制
    砼配料單由試驗(yàn)室根據(jù)設(shè)計(jì)標(biāo)號(hào)及骨料、砂、水泥情況開具和易性好的二級(jí)配泵送砼，入倉(cāng)時(shí)坍落度不大于12cm。
    為緩解倉(cāng)面的泌水狀況及盡量減少干縮裂縫的產(chǎn)生，首先要對(duì)砼坍落度進(jìn)行控制：邊墻部位的倉(cāng)面坍落度按10~12cm控制，并盡可能控制偏于下限使用；全襯段頂拱部位考慮到澆筑方便，倉(cāng)面坍落度按12~14cm控制。
    b）下料及平倉(cāng)
    砼澆筑時(shí)必須先鋪一層2～3cm的同標(biāo)號(hào)水泥砂漿或不小于10cm厚的同標(biāo)號(hào)一級(jí)配砼，澆筑速度控制在1m/h以下，兩邊墻砼上升應(yīng)均衡，澆筑高差小于80cm。
    邊墻砼襯砌下料采用橡膠軟管接泵管，每節(jié)橡膠軟管長(zhǎng)度為1.5m，為避免下料點(diǎn)集中，人工用繩子拴住橡膠軟管，拖動(dòng)橡膠軟管向左右方向調(diào)整，隨著澆筑高度，將橡膠軟管逐段拆除，為便于排水，每層砼亦可由中部向兩邊分坡或一邊向另一邊放坡，倉(cāng)內(nèi)砼高差以不大于1m為原則。
    全襯段頂拱砼襯砌下料分兩種形式：a、厚度在0.55m的利用臺(tái)車頂模上設(shè)置的6個(gè)相互錯(cuò)列布置的下料口，由已澆段向待澆段方向依次下料、封孔，砼振搗采用固定在臺(tái)車頂模上的附著式振搗器。b、頂拱襯砌厚度在1m及以上的混凝土下料是砼泵管從頂拱水平進(jìn)入倉(cāng)內(nèi)用90°彎管向兩邊分叉，砼泵管布置于外層鋼筋上。泵管用1.5寸鋼管搭設(shè)三角架支撐泵管體，倉(cāng)內(nèi)的泵管應(yīng)采用1米左右的短管，以便于拆、接。采用退管法下料澆筑施工，封拱時(shí)砼應(yīng)盡量填滿頂拱空間。振搗設(shè)備為手提式振搗棒，輔以附著式振搗器進(jìn)行振搗。在開倉(cāng)前每邊墻放置3臺(tái)振搗棒，并準(zhǔn)備好2臺(tái)備用，配電盤在鋼模臺(tái)車上設(shè)置。
    襯砌厚度在0.55m（含0.55m）以內(nèi)的頂拱混凝土采用沖天管法入倉(cāng)，待砼初凝后，拔出泵管用同標(biāo)號(hào)砼填塞。
    c）振搗
    混凝土振搗一定要由經(jīng)過(guò)培訓(xùn)的砼工操作。根據(jù)砼澆筑振搗試驗(yàn)結(jié)果，砼振搗時(shí)間選用50s為宜，砼澆筑層厚40cm~60cm，砼澆筑時(shí)兩邊墻和上下游之間上升速度要均勻，邊墻砼上升高差不超過(guò)一層澆筑厚度，每小時(shí)上升速度不超過(guò)1m/h；人工拖動(dòng)軟管均勻下料，砼層布料應(yīng)均勻，避免用振搗器平倉(cāng)，防止過(guò)振。倉(cāng)內(nèi)砼應(yīng)安排專人邊澆邊平倉(cāng)，不得堆積。倉(cāng)內(nèi)若有骨料堆積時(shí)，應(yīng)均勻散布于砂漿較多處，但不得用砂漿覆蓋，以免造成內(nèi)部蜂窩，人工平倉(cāng)距離不應(yīng)大于1.5m，采用三角耙或釘耙進(jìn)行。下料口距離砼面高差不大于1.5     m，在下料口5m范圍的鋼模表面掛一塊5m長(zhǎng)、1.5寬彩條布，防止下料時(shí)水泥漿濺到模板上，引起拉毛現(xiàn)象。澆筑過(guò)程中如有骨料堆積用人工均勻散料。
    3）單塊砼循環(huán)時(shí)間分析
    a）一塊邊頂拱砼施工工藝流程時(shí)間共計(jì)約為96小時(shí)，具體分配如下：
    脫模、清理、刷油18h → 鋼模臺(tái)車就位、校模10h → 立堵頭模、補(bǔ)縫12h → 驗(yàn)收4h→ 澆筑28h → 鋼模臺(tái)車等強(qiáng)24h→ 下一循環(huán)
    b）一塊頂拱不襯段砼施工工藝流程時(shí)間共計(jì)約為60小時(shí)，具體分配如下：
脫模、清理、刷油10h → 鋼模臺(tái)車就位、校模8h → 立堵頭模、補(bǔ)縫6h → 驗(yàn)收2h→澆筑14h → 鋼模臺(tái)車等強(qiáng)20h → 下一循環(huán)
    5、結(jié)束語(yǔ)
    1）鋼模臺(tái)車是水工隧洞襯砌常用的澆筑工具，具有一次投入大，運(yùn)行簡(jiǎn)單，混凝土成型好，快速、高效等特點(diǎn)；小灣電站導(dǎo)流隧洞中投入的鋼模臺(tái)車由中國(guó)水利水電第十四工程局制造，重達(dá)360噸，澆筑斷面16m×19m（寬×高），最大澆筑長(zhǎng)度15m；其規(guī)模居全國(guó)前列；其中鋼模臺(tái)車前端25cm的柔性搭接環(huán)徹底解決了常規(guī)鋼模臺(tái)車容易錯(cuò)臺(tái)的問(wèn)題。
    2）導(dǎo)流隧洞第一塊底板砼襯砌于2003年7月26日開始，預(yù)計(jì)2004年9月15日全部結(jié)束，歷時(shí)一年零兩個(gè)月，兩臺(tái)鋼筋臺(tái)車及兩臺(tái)鋼模臺(tái)車的投入有效保障了“提前一年截流目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)。