某堿廠鍋爐安裝施工組織設計方案44p

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2、現(xiàn)場條件：本安裝項目是在原有水泥廠區(qū)內(nèi)增建工程，廠區(qū)道路縱橫交錯，安裝用設備、材料的運輸，大型施工機械進場等提供有利條件。
3、工程概況：
新增12MW汽輪發(fā)電站主項目工程有75t/h循環(huán)硫化床鍋爐一臺、12MW汽輪電機一套；補助項目有：化學水處理及水泵間、循環(huán)水冷卻塔及水泵房、煤儲存及破碎間、電除塵、中控電氣室、點火油泵及油庫、除氧煤倉間、煤渣倉、以及水泥轉窯余熱利用的SP1爐、SP2爐、AQC爐等的安裝工程。
各主、配套項目均為相對的獨立建筑結構，分布在廠區(qū)的各個位置上，各項（車間）用輸送機、氣、汽、水管道連接輸送生產(chǎn)工藝所需的介質。
二、本電站項目的安裝工程范圍：
1、熱力系統(tǒng)：75k/h循環(huán)硫化床鍋爐一臺，余熱AQC爐一臺，SP1爐一臺，SP2爐一臺，鍋爐內(nèi)機、給水泵、加藥、除塵、排污、除氧器、取樣器等附屬設備計35臺套。
汽輪機、發(fā)電機組（12MW）一套以及空氣冷卻器、凝汽器、凝結水泵、加熱器、冷油器交直流油泵、油箱等附機14臺套。
熱力系統(tǒng)汽水管道經(jīng)貿(mào)部1130mm，非標制作124T，保溫540m3，以油漆保溫等。
2、燃料制備、儲存、輸送系統(tǒng)：計有破碎、提升、篩分、運輸、除塵等設備共14臺套，管道60m，非標設備制作安裝40T，油漆防腐等。
3、除灰系統(tǒng)：輸送、儲存、除塵、引風等設備8臺套。管道190m。
4、化學水處理系統(tǒng)：泵類安裝15臺，加氨機1臺，氨瓶等。箱罐容器共計16臺。管道600m，油漆防腐等。
5、循環(huán)水系統(tǒng)：水泵6臺，加藥裝置一套，φ133~φ1018管道160m。
6、電氣、儀表系統(tǒng)：變壓器2臺，高壓開關柜20臺，低壓柜28臺，各種控制柜、操作臺26臺，DCS現(xiàn)場模塊柜4面，以及配套的母線橋、電纜、控纜，取源儀表、控制儀表等等。
7、室外汽水管網(wǎng)：管道280m，保溫180 m3，非標支架油漆等。
第二章：工程特點、難點分析及對策
一、工程特點：安裝工程屬常見小型電站施工，最大特點是鍋爐一汽輪機組安裝技術性強，質量要求嚴格，特別是鍋爐本體高，起重作業(yè)難度大，焊接質量等級要求高等。
其它配套系統(tǒng)屬常見的通用設備、容器安裝。
我公司多年來一直不間斷地進行同類工程的安裝工作，對整個電站設備、工藝、電氣、儀表等施工相當成熟，且人員、機具裝備完全能滿足施工要求。
二、工程難點：
1、施工點多面廣，安裝工程有7個系統(tǒng)，另加三臺余熱鍋爐，分散在廠區(qū)的十個施工點上，給工程管理增加一定的難度。
2、施工同期短：
按作業(yè)要求，安裝工程總工期只有6個月，單就75t/h鍋爐為主項推算，工期確實緊迫。
三、對策：
1、細化工程項目，編制合理的施工工序和進度計劃，加強對各個項目的施工管理和進度控制，使各個系統(tǒng)同步，有序地開展施工。
2、嚴格執(zhí)行網(wǎng)絡進度計劃，所有參加項目的管理、施工人員在開工前認真審閱圖紙和技術資料及規(guī)范，特種作業(yè)人員應經(jīng)培訓，考核上崗，確保施工質量。避免出現(xiàn)窩工、返工現(xiàn)象影響進度。
3、增加施工投入，為了實現(xiàn)總期，必須時差加人員，機械設備投入，加班加點，主線工序按時實行兩班或三班倒，確保網(wǎng)絡計劃的實現(xiàn)。
4、大膽采用新工藝，使用現(xiàn)代吊裝機具（大型汽車吊）取代傳統(tǒng)吊裝方法，提高施工速度，確保工程質量。
5、加大勞保設施和臨時設備的投入，增加防塵面罩、防雨設施，以減少因環(huán)境、天氣對施工的影響。
第三章：主要分部工程、安裝專業(yè)施工方案
一、鍋爐房設備、工藝安裝方案
由于目前沒有鍋爐施工圖和鍋爐設計說明文件，本次方案內(nèi)容比較概括，大件吊裝方案，構件的組對調校方案，烘、煮爐方案，系統(tǒng)調試方案，待收到施工圖和設計文件時再行具體編制。
1、主要施工方法
根據(jù)鍋爐結構型式，結合現(xiàn)場條件，采取鋼架、水冷壁、省煤器、過熱器、預熱器組合整體吊裝，施工機具主要利用75T汽車吊和25T汽車吊配合進行鋼架、水冷系統(tǒng)、省煤器、空氣預熱器吊裝，利用150T汽車吊進行汽包和過熱器吊裝，增加相應臨時措施（如靈機桅桿等）利用鋼架本身進行本體管道的吊裝和就位。
嚴格按照施工進度網(wǎng)絡計劃安裝進行工序化施工，確保安全前提下，盡量采取立體交叉作業(yè)，加大施工作業(yè)面和點，若遇到設備、材料供應不及時等客觀原因，應全面細致、統(tǒng)籌調整，修改網(wǎng)絡進度計劃后，才可進行工序的更改調整。以免造成工序管理的混亂和失控。
鍋爐鋼架全部采用手工電弧焊，所有受熱面，主蒸汽管的焊接，省煤器及過熱器焊接：φ42以下管子采用氬弧焊，φ42以上采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。根據(jù)管子材質，嚴格遵循鍋爐焊接規(guī)范要求及焊接工藝文件操作。
由于鍋爐內(nèi)部結構懸吊在爐頂構架上，因此 必須在米頂構架安裝之后，方可吊裝，但爐頂構架全部裝好后又影響吊裝，所以構件吊裝時必須采取可靠的中間接鉤措施，構件安全到位。
鍋爐現(xiàn)場施工運輸均采用汽車、吊汽、平板車、叉車，采取切實可行的加強、加固措施，防止構件變形、破損事故發(fā)生。
利用新建鍋爐房旁現(xiàn)場空地搭設鋼構架的組對平臺，便于鋼構架的組對安裝。同時，省煤器、過熱器的單片調校，通球試壓工作在鍋爐設備材料堆放倉庫進行，制作臨時組對支架，進行省煤器和過熱器組對，待鋼架組合安裝后，用20T平板運至現(xiàn)場，進行整體就位安裝。
為利用現(xiàn)場空間和保證水冷壁整片組對吊裝，Z1片鋼架與Z2片鋼架的右側只連接7m以下的橫梁，留出進口作為爐膛內(nèi)部構件吊裝通道。
整個主要施工順序和安排如下：
（1）設備、材料開箱，材質、規(guī)格、數(shù)量核實和確認，基礎復查劃線鑿平，墊鐵布置和制作；
（2）按Z1、Z2、Z3、Z4鋼架組片順序運輸至組對平臺調校、組對、安裝。在設備、材料堆放倉庫同步進行本體閥解體、試壓，省煤器、過熱器單片調校、通球、試壓，省煤器、過熱器組對，空氣預熱器檢查通球，在公司基地進行熱風管、冷風管、排煙管制作。
（3）鋼架組合安裝完畢，按照左冷壁、前水冷壁、后水冷壁、右水冷壁的順序進行水冷壁的運輸、組對、吊裝就位。同步進行空氣預熱器、省煤器、過熱器的整體就位安裝，平臺爬梯安裝；同步進行輔機安裝和除氧器安裝。
（4）水冷壁吊裝就位后，進行Z1-Z2片鋼架右側橫梁連接和平臺爬梯安裝，汽包安裝就位，本體五筆字型電腦路和主給水管路、加藥管路、除氧器管路安裝。燃燒器安裝，爐膛密封。外部管路、儀表電氣、燃料管路、熱風、冷嘲熱諷風、煙道可以全面鋪開進行施工安裝。
（5）在各個施工階段，焊口“X”射線檢測必須同步進行。
（6）根據(jù)試壓范圍，檢查受熱面部分和相關管路、儀表，待所有工序安裝完畢，進行本體水壓試驗。
（7）水壓試驗合格后，即進行筑爐、保溫、油漆、護板安裝。
每個施工工序和安裝階段，嚴格按照工藝規(guī)范和施工圖說明，嚴格執(zhí)行進度計劃，成品保護措施、安全施工保證措施、質量保證措施。