某堿廠鍋爐安裝施工組織設(shè)計方案44p

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2、現(xiàn)場條件：本安裝項目是在原有水泥廠區(qū)內(nèi)增建工程，廠區(qū)道路縱橫交錯，安裝用設(shè)備、材料的運輸，大型施工機械進(jìn)場等提供有利條件。
3、工程概況：
新增12MW汽輪發(fā)電站主項目工程有75t/h循環(huán)硫化床鍋爐一臺、12MW汽輪電機一套；補助項目有：化學(xué)水處理及水泵間、循環(huán)水冷卻塔及水泵房、煤儲存及破碎間、電除塵、中控電氣室、點火油泵及油庫、除氧煤倉間、煤渣倉、以及水泥轉(zhuǎn)窯余熱利用的SP1爐、SP2爐、AQC爐等的安裝工程。
各主、配套項目均為相對的獨立建筑結(jié)構(gòu)，分布在廠區(qū)的各個位置上，各項（車間）用輸送機、氣、汽、水管道連接輸送生產(chǎn)工藝所需的介質(zhì)。
二、本電站項目的安裝工程范圍：
1、熱力系統(tǒng)：75k/h循環(huán)硫化床鍋爐一臺，余熱AQC爐一臺，SP1爐一臺，SP2爐一臺，鍋爐內(nèi)機、給水泵、加藥、除塵、排污、除氧器、取樣器等附屬設(shè)備計35臺套。
汽輪機、發(fā)電機組（12MW）一套以及空氣冷卻器、凝汽器、凝結(jié)水泵、加熱器、冷油器交直流油泵、油箱等附機14臺套。
熱力系統(tǒng)汽水管道經(jīng)貿(mào)部1130mm，非標(biāo)制作124T，保溫540m3，以油漆保溫等。
2、燃料制備、儲存、輸送系統(tǒng)：計有破碎、提升、篩分、運輸、除塵等設(shè)備共14臺套，管道60m，非標(biāo)設(shè)備制作安裝40T，油漆防腐等。
3、除灰系統(tǒng)：輸送、儲存、除塵、引風(fēng)等設(shè)備8臺套。管道190m。
4、化學(xué)水處理系統(tǒng)：泵類安裝15臺，加氨機1臺，氨瓶等。箱罐容器共計16臺。管道600m，油漆防腐等。
5、循環(huán)水系統(tǒng)：水泵6臺，加藥裝置一套，φ133~φ1018管道160m。
6、電氣、儀表系統(tǒng)：變壓器2臺，高壓開關(guān)柜20臺，低壓柜28臺，各種控制柜、操作臺26臺，DCS現(xiàn)場模塊柜4面，以及配套的母線橋、電纜、控纜，取源儀表、控制儀表等等。
7、室外汽水管網(wǎng)：管道280m，保溫180 m3，非標(biāo)支架油漆等。
第二章：工程特點、難點分析及對策
一、工程特點：安裝工程屬常見小型電站施工，最大特點是鍋爐一汽輪機組安裝技術(shù)性強，質(zhì)量要求嚴(yán)格，特別是鍋爐本體高，起重作業(yè)難度大，焊接質(zhì)量等級要求高等。
其它配套系統(tǒng)屬常見的通用設(shè)備、容器安裝。
我公司多年來一直不間斷地進(jìn)行同類工程的安裝工作，對整個電站設(shè)備、工藝、電氣、儀表等施工相當(dāng)成熟，且人員、機具裝備完全能滿足施工要求。
二、工程難點：
1、施工點多面廣，安裝工程有7個系統(tǒng)，另加三臺余熱鍋爐，分散在廠區(qū)的十個施工點上，給工程管理增加一定的難度。
2、施工同期短：
按作業(yè)要求，安裝工程總工期只有6個月，單就75t/h鍋爐為主項推算，工期確實緊迫。
三、對策：
1、細(xì)化工程項目，編制合理的施工工序和進(jìn)度計劃，加強對各個項目的施工管理和進(jìn)度控制，使各個系統(tǒng)同步，有序地開展施工。
2、嚴(yán)格執(zhí)行網(wǎng)絡(luò)進(jìn)度計劃，所有參加項目的管理、施工人員在開工前認(rèn)真審閱圖紙和技術(shù)資料及規(guī)范，特種作業(yè)人員應(yīng)經(jīng)培訓(xùn)，考核上崗，確保施工質(zhì)量。避免出現(xiàn)窩工、返工現(xiàn)象影響進(jìn)度。
3、增加施工投入，為了實現(xiàn)總期，必須時差加人員，機械設(shè)備投入，加班加點，主線工序按時實行兩班或三班倒，確保網(wǎng)絡(luò)計劃的實現(xiàn)。
4、大膽采用新工藝，使用現(xiàn)代吊裝機具（大型汽車吊）取代傳統(tǒng)吊裝方法，提高施工速度，確保工程質(zhì)量。
5、加大勞保設(shè)施和臨時設(shè)備的投入，增加防塵面罩、防雨設(shè)施，以減少因環(huán)境、天氣對施工的影響。
第三章：主要分部工程、安裝專業(yè)施工方案
一、鍋爐房設(shè)備、工藝安裝方案
由于目前沒有鍋爐施工圖和鍋爐設(shè)計說明文件，本次方案內(nèi)容比較概括，大件吊裝方案，構(gòu)件的組對調(diào)校方案，烘、煮爐方案，系統(tǒng)調(diào)試方案，待收到施工圖和設(shè)計文件時再行具體編制。
1、主要施工方法
根據(jù)鍋爐結(jié)構(gòu)型式，結(jié)合現(xiàn)場條件，采取鋼架、水冷壁、省煤器、過熱器、預(yù)熱器組合整體吊裝，施工機具主要利用75T汽車吊和25T汽車吊配合進(jìn)行鋼架、水冷系統(tǒng)、省煤器、空氣預(yù)熱器吊裝，利用150T汽車吊進(jìn)行汽包和過熱器吊裝，增加相應(yīng)臨時措施（如靈機桅桿等）利用鋼架本身進(jìn)行本體管道的吊裝和就位。
嚴(yán)格按照施工進(jìn)度網(wǎng)絡(luò)計劃安裝進(jìn)行工序化施工，確保安全前提下，盡量采取立體交叉作業(yè)，加大施工作業(yè)面和點，若遇到設(shè)備、材料供應(yīng)不及時等客觀原因，應(yīng)全面細(xì)致、統(tǒng)籌調(diào)整，修改網(wǎng)絡(luò)進(jìn)度計劃后，才可進(jìn)行工序的更改調(diào)整。以免造成工序管理的混亂和失控。
鍋爐鋼架全部采用手工電弧焊，所有受熱面，主蒸汽管的焊接，省煤器及過熱器焊接：φ42以下管子采用氬弧焊，φ42以上采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。根據(jù)管子材質(zhì)，嚴(yán)格遵循鍋爐焊接規(guī)范要求及焊接工藝文件操作。
由于鍋爐內(nèi)部結(jié)構(gòu)懸吊在爐頂構(gòu)架上，因此 必須在米頂構(gòu)架安裝之后，方可吊裝，但爐頂構(gòu)架全部裝好后又影響吊裝，所以構(gòu)件吊裝時必須采取可靠的中間接鉤措施，構(gòu)件安全到位。
鍋爐現(xiàn)場施工運輸均采用汽車、吊汽、平板車、叉車，采取切實可行的加強、加固措施，防止構(gòu)件變形、破損事故發(fā)生。
利用新建鍋爐房旁現(xiàn)場空地搭設(shè)鋼構(gòu)架的組對平臺，便于鋼構(gòu)架的組對安裝。同時，省煤器、過熱器的單片調(diào)校，通球試壓工作在鍋爐設(shè)備材料堆放倉庫進(jìn)行，制作臨時組對支架，進(jìn)行省煤器和過熱器組對，待鋼架組合安裝后，用20T平板運至現(xiàn)場，進(jìn)行整體就位安裝。
為利用現(xiàn)場空間和保證水冷壁整片組對吊裝，Z1片鋼架與Z2片鋼架的右側(cè)只連接7m以下的橫梁，留出進(jìn)口作為爐膛內(nèi)部構(gòu)件吊裝通道。
整個主要施工順序和安排如下：
（1）設(shè)備、材料開箱，材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量核實和確認(rèn)，基礎(chǔ)復(fù)查劃線鑿平，墊鐵布置和制作；
（2）按Z1、Z2、Z3、Z4鋼架組片順序運輸至組對平臺調(diào)校、組對、安裝。在設(shè)備、材料堆放倉庫同步進(jìn)行本體閥解體、試壓，省煤器、過熱器單片調(diào)校、通球、試壓，省煤器、過熱器組對，空氣預(yù)熱器檢查通球，在公司基地進(jìn)行熱風(fēng)管、冷風(fēng)管、排煙管制作。
（3）鋼架組合安裝完畢，按照左冷壁、前水冷壁、后水冷壁、右水冷壁的順序進(jìn)行水冷壁的運輸、組對、吊裝就位。同步進(jìn)行空氣預(yù)熱器、省煤器、過熱器的整體就位安裝，平臺爬梯安裝；同步進(jìn)行輔機安裝和除氧器安裝。
（4）水冷壁吊裝就位后，進(jìn)行Z1-Z2片鋼架右側(cè)橫梁連接和平臺爬梯安裝，汽包安裝就位，本體五筆字型電腦路和主給水管路、加藥管路、除氧器管路安裝。燃燒器安裝，爐膛密封。外部管路、儀表電氣、燃料管路、熱風(fēng)、冷嘲熱諷風(fēng)、煙道可以全面鋪開進(jìn)行施工安裝。
（5）在各個施工階段，焊口“X”射線檢測必須同步進(jìn)行。
（6）根據(jù)試壓范圍，檢查受熱面部分和相關(guān)管路、儀表，待所有工序安裝完畢，進(jìn)行本體水壓試驗。
（7）水壓試驗合格后，即進(jìn)行筑爐、保溫、油漆、護(hù)板安裝。
每個施工工序和安裝階段，嚴(yán)格按照工藝規(guī)范和施工圖說明，嚴(yán)格執(zhí)行進(jìn)度計劃，成品保護(hù)措施、安全施工保證措施、質(zhì)量保證措施。