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汽車制造業(yè)供應(yīng)鏈力求突破

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中國汽車消費市場需求的急劇下滑，使得對汽車物流優(yōu)化的需求更加急迫、中國的汽車制造企業(yè)對通過物流改善降成本的期望也因此變得更加具體和實際；在供應(yīng)鏈綜合管理方面，執(zhí)著努力，多方突破，力圖獲得實質(zhì)性的收益成為眾多汽車制造企業(yè)的共同追求。

一、專心研究供應(yīng)鏈上各環(huán)節(jié)的物流成本，建立物流成本模型，明確物流成本指標體系，尋找保證物流綜合成本合理降低的有效途徑。

根據(jù)近期的數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在汽車企業(yè)物流中，采購供應(yīng)物流環(huán)節(jié)的物流成本約占物流總成本的25～30%。不同的轎車合資企業(yè)有著不同的零部件采購供應(yīng)渠道，不同的采購供應(yīng)渠道決定了不同的物流成本。通常，對于合資方為歐洲的轎車企業(yè)來說，進口KD件的訂貨周期約4個月、交付周期約為35～45天；零部件占用資金約占整個企業(yè)存貨資金的40%，其中：進口KD件的資金占用比例約為80～90%、國產(chǎn)零部件資金的占用比例在5%～15%、原材料資金占用約為3%～5%。由此可見，進口KD件是零部件資金占用的主要矛盾。

因此，就進口KD件訂貨和供貨模式進行深入研究，對降低供應(yīng)鏈的總成本至關(guān)重要，這是當前各個合資企業(yè)最為關(guān)注的重要課題之一和未來的重點研究方向。

實踐中，進口KD件主要供貨模式有2種：即批組供貨和按件供貨。無論采用何種形式，其宗旨都是為了縮短訂貨周期、加強供應(yīng)保障體系、提高對市場的柔性和降低物流系統(tǒng)總成本。批組供貨屬計劃推動模式，因制造明細表管理難度低、訂貨操作簡單、物流面積占用少和啟動容易而被廣泛采用；又因供應(yīng)鏈柔性低、生產(chǎn)管理難度大和市場需求頻繁變化造成庫存成本高等弊病使精益生產(chǎn)無法實現(xiàn)。按件供貨屬需求拉動模式，因能夠在產(chǎn)品多樣化上最大程度地滿足市場需求、大幅度降低物流存貨成本、有效提高生產(chǎn)系統(tǒng)柔性和為實現(xiàn)長距離看板供應(yīng)建立了操作平臺而被越來越多地推廣；又因產(chǎn)品更改協(xié)調(diào)難度大、按“新辦法”報關(guān)適應(yīng)性弱和需要一定零部件庫存等問題，廣泛應(yīng)用需要一定的時間。

近年來，也有部分實踐者關(guān)注于進口KD件“模塊化供應(yīng)”的研究，認為“模塊化供應(yīng)”具備“批組”和“按件”的共同的優(yōu)點，但筆者認為意義不大，理由是：生產(chǎn)模式依然是計劃推動式，對企業(yè)實現(xiàn)精益生產(chǎn)、構(gòu)筑精敏供應(yīng)鏈的貢獻不大,包裝單元依然以整車為單位，對改善生產(chǎn)柔性的貢獻不大,訂貨周期無法縮短，對改善市場應(yīng)變能力的貢獻不大,按零部件消耗地點實施集裝箱配載，增加了運輸成本,由于上述局限性，我們可以作出這樣的推斷，即：進口KD件的模塊化供應(yīng)對降低采購供應(yīng)環(huán)節(jié)的物流存貨成本沒有實際意義。

神龍公司根據(jù)自身的管理特點和產(chǎn)品特征，選擇進口KD件的供貨模式由“批組”轉(zhuǎn)變?yōu)椤鞍醇薄?004年初，成立了專門的物流項目組，負責實施按件供貨。目前，該項目正在有序地進行，計劃到2005年，現(xiàn)有車型全部過渡到按件供貨，新車型直接實施按件供貨；繼而，進口KD件的計劃推動模式將逐步過渡到需求拉動的長距離看板供貨模式。至此，從根本上優(yōu)化了采購供應(yīng)物流中資金占用達90%的進口KD件供應(yīng)，通過合理的庫存保證了生產(chǎn)柔性，提高了對需求不確定并多樣化的市場的反應(yīng)速度。

二、集成整車流和零件流，構(gòu)筑精敏供應(yīng)鏈以適應(yīng)多變的市場需求。

2002年的10月，東風公司與PSA標致雪鐵龍集團正式簽定了提升合作層次、擴大合作范圍的合同，雙方在神龍項目上開始了更加廣泛和緊密的合作，神龍公司在“雙品牌戰(zhàn)略-標致品牌和雪鐵龍品牌”確立之后，產(chǎn)品線的豐富，要求工業(yè)化能力必須進一步提高。因此，對企業(yè)內(nèi)部的整車流和零件流進行集成研究，就格外重要和緊迫。這也是當今轎車生產(chǎn)企業(yè)都十分關(guān)注的研究課題。研究的目標旨在通過提升信息系統(tǒng)的集成化水平，實現(xiàn)對企業(yè)內(nèi)部的整車流和零部件流的集成管理，對汽車制造的過程進行實時地跟蹤控制，在均衡生產(chǎn)的條件下，完成整車的按順序生產(chǎn)，相應(yīng)的物料也按順序供貨，從而實現(xiàn)真正意義上的精益汽車制造。

神龍公司“集成研究”主要方向：改善產(chǎn)銷接口，使商務(wù)目標和工業(yè)化約束(人、機)得以充分協(xié)調(diào)、使商務(wù)部門得以有效地選擇待執(zhí)行的生產(chǎn)令(OF)、使生產(chǎn)部門得以在期限范圍內(nèi)生產(chǎn)出最符合市場需要的新車；改善生產(chǎn)節(jié)拍，使生產(chǎn)單元上下游之間得以有效銜接、使零部件供應(yīng)組織與整車流需求得以同步化、使總裝生產(chǎn)得以最大限度的滿足排序指令，保持總裝線獨立性，使得在充分滿足市場多變的需求的同時，總裝生產(chǎn)組織的穩(wěn)定性得以保證、使新車和零部件的庫存得以綜合控制、使生產(chǎn)單元之間的在制品庫存得以充分控制。

三、優(yōu)化下游銷售配送物流網(wǎng)絡(luò)，提高市場反應(yīng)速度和顧客滿意度。

下游銷售配送物流主要指新車物流配送和備件物流配送。前者的主要矛盾是運輸組織與運輸成本的合理化；后者的主要矛盾是顧客滿意度與庫存成本的平衡。近期的統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，新車和備件的存貨成本約占整個企業(yè)存貨成本的55%。因此，對下游銷售配送物流的優(yōu)化，必然成為當前以及今后深化研究的主要方向。

目前，神龍公司新車物流配送網(wǎng)絡(luò)采用自理資源調(diào)配、信息統(tǒng)籌管理，外委節(jié)點管理、干線運輸、城市配送的物流模式，物流改進主要集中在如下方面：

1、信息化管理信息網(wǎng)絡(luò)化、標準化。實現(xiàn)庫存管理先進先出、新車在途跟蹤、問題車逆向物流動態(tài)跟蹤。

2、全面實施新車物流第三方服務(wù)、合理降低新車物流綜合成本。通過對需求市場和出庫規(guī)律的分析，合理確定物流節(jié)點的地理位置和庫存規(guī)模；通過優(yōu)化運輸路線、盡量形成對流運輸模式，實現(xiàn)運輸成本的合理降低。

3、對內(nèi)部業(yè)務(wù)流程進行重組，減少流程、縮短訂單處理時間、精簡人力資源、提高電子化程度；加快提車速度、加快庫存周轉(zhuǎn)率、提高客戶的滿意度。

汽車備件物流依存于銷售活動，備件物流節(jié)點位置和安全庫存水平，決定了市場反應(yīng)速度、市場反應(yīng)速度決定了顧客滿意度、顧客滿意度是衡量品牌競爭力的重要指標。備件庫存量與市場反應(yīng)速度成正比：庫存品種越多、庫存量越大，市場反應(yīng)速度就越高；庫存地點離需求市場越近，為網(wǎng)點服務(wù)越迅速、顧客滿意度就越高；然而，物流服務(wù)的成本就越高。而庫存品種越多、庫存年越大、庫存地點距離顧客越近，則物流成本就越高。因此，備件物流的主要矛盾就是解決顧客滿意度與庫存成本的平衡的問題，這就是各汽車企業(yè)越來越關(guān)注備件物流配送服務(wù)的改善的原因。

目前，神龍公司在備件物流配送領(lǐng)域方面，正在就庫存品種比例與售后服務(wù)滿足率、和車型品種與備件庫存品種進行統(tǒng)計分析。

在武漢建立一個備件中心庫與在全國5個備件需求集中的城市建立5個分庫的成本比較見表：5個分庫比1個中心庫成本投入人工費+13%包裝費0運輸費-49%維修費+40%土地等費用+152%

通過數(shù)據(jù)分析可以看出：如果啟動第三方物流的模式建立和管理分庫，合理的選定物流配送地點，既能為客戶提供便捷高效的物流配送服務(wù)，又能節(jié)約物流設(shè)施的資金投入；既能提高客戶滿意度，又能降低備件物流成本的可能性是存在的。因此，對平衡顧客滿意度和備件庫存成本的研究必然會深入下去，對該課題的研究將根據(jù)各區(qū)域的汽車保有量、市場競爭環(huán)境以及服務(wù)管理模式等因素的綜合考慮，權(quán)衡選擇備件物流發(fā)展戰(zhàn)略：降低物流運作成本、或是改善備件服務(wù)質(zhì)量、或是提升客戶服務(wù)水平。

發(fā)布：2007-04-16 15:29    編輯：泛普軟件 · xiaona    [打印此頁]    [關(guān)閉]
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