精益生產(chǎn)咨詢淺述精益成本管理具體實(shí)施環(huán)節(jié)

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　　精益生產(chǎn)咨詢認(rèn)為精益生產(chǎn)模式下的成本管理融合了目標(biāo)成本、作業(yè)成本、價(jià)值鏈成本、全面質(zhì)量管理等一系列先進(jìn)的成本管理方法，從制定目標(biāo)成本出發(fā)，在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)環(huán)節(jié)，運(yùn)用銷售減法公式推算出產(chǎn)品的目標(biāo)成本；運(yùn)用作業(yè)成本法對(duì)產(chǎn)品成本進(jìn)行核算，分析不同作業(yè)的成本動(dòng)因，區(qū)分增值與非增值的作業(yè)；并運(yùn)用價(jià)值工程分析法，改進(jìn)不增值作業(yè)，從而找到產(chǎn)品功能與制造成本之間的最佳平衡點(diǎn)，對(duì)產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程的成本進(jìn)行有效的控制與核算；最后在產(chǎn)品生產(chǎn)活動(dòng)中，實(shí)施成本改善，降低產(chǎn)品成本。

　　1、成本規(guī)劃

　　產(chǎn)品設(shè)計(jì)環(huán)節(jié)對(duì)產(chǎn)品性能、材料采購(gòu)、工藝流程和產(chǎn)品成本產(chǎn)生重大的影響，對(duì)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)成敗也起到了關(guān)鍵性的作用。據(jù)統(tǒng)計(jì)，產(chǎn)品的設(shè)計(jì)成本在產(chǎn)品成本中所占比重大約在60％～80％之間。但是在傳統(tǒng)成本管理工作中，重心則偏向于對(duì)產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)的資源浪費(fèi)現(xiàn)象的控制上，而忽視了產(chǎn)品設(shè)計(jì)環(huán)節(jié)的成本耗費(fèi)所占的比重，致使產(chǎn)品在投產(chǎn)后不久就要進(jìn)行設(shè)計(jì)改進(jìn)，造成了多余的浪費(fèi)。因此，精益成本管理的重心則主要是放在產(chǎn)品研發(fā)設(shè)計(jì)階段，以合理的規(guī)劃來(lái)最大限度地縮減成本。

　　精益成本管理要求成本的規(guī)劃要貫穿于產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)的整個(gè)過(guò)程。因此，精益生產(chǎn)咨詢大致歸納為以下幾個(gè)步驟：

①產(chǎn)品設(shè)計(jì)不僅是作業(yè)設(shè)計(jì)，還必須使產(chǎn)品具有滿足市場(chǎng)需求的特性和功能，因此，應(yīng)根據(jù)市場(chǎng)需求組織產(chǎn)品的開發(fā)生產(chǎn)，以控制資金占用成本，設(shè)計(jì)更具彈性的生產(chǎn)能力，同時(shí)設(shè)定成本目標(biāo)，目標(biāo)成本的計(jì)算采用銷售減法公式(即售價(jià)一利潤(rùn)=成本)來(lái)確定，以此為基礎(chǔ)有效地管理控制開發(fā)、設(shè)計(jì)活動(dòng)的成本。

②確定目標(biāo)成本后，將目標(biāo)成本按產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分解落實(shí)到產(chǎn)品和各個(gè)零部件上。

③在產(chǎn)品開發(fā)的各個(gè)階段預(yù)測(cè)、對(duì)比分析目標(biāo)成本實(shí)際達(dá)到的水平。根據(jù)分析對(duì)比中發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題，通過(guò)價(jià)值工程和價(jià)值分析的方法，研究并采用降低成本的有效措施，使之維持在設(shè)定的目標(biāo)成本界限內(nèi) 。如果完成產(chǎn)品全部作業(yè)的成奉低于目標(biāo)成本，則該產(chǎn)品設(shè)計(jì)是可行的；如果與目標(biāo)成本有距離，則需要重新設(shè)計(jì)作業(yè)鏈，對(duì)成本做一次又一次擠壓，直到可行為止。新產(chǎn)品目標(biāo)成本的設(shè)定直接關(guān)系到產(chǎn)品投入市場(chǎng)的命運(yùn)，因此，要達(dá)到產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段的成本要求，提高產(chǎn)品研發(fā)人員的綜合業(yè)務(wù)素質(zhì)也非常重要。

　　2、成本控制

　　面對(duì)市場(chǎng)多樣化的產(chǎn)品需求，科技含量的增加，產(chǎn)品的復(fù)雜程度也日趨增強(qiáng)。企業(yè)為了能夠了解到準(zhǔn)確的產(chǎn)品成本信息，強(qiáng)化成本控制功能，就必須選擇更先進(jìn)的成本管理方法，以達(dá)到有效控制成本的目的。作業(yè)成本法是按照系統(tǒng)、合理的程序分析產(chǎn)品成本，是達(dá)到“精益”的產(chǎn)品成本控制的首選方法。該方法相對(duì)準(zhǔn)確地確定了各種產(chǎn)品的成本，能夠真實(shí)的反映出產(chǎn)品成本，并將作業(yè)成本信息反饋到產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段，使得產(chǎn)品設(shè)計(jì)在原有基礎(chǔ)上不斷改進(jìn)。

　　精益生產(chǎn)模式下的作業(yè)成本管理方法，力圖增加有效作業(yè)，提高資源利用效率。精益生產(chǎn)咨詢認(rèn)為該方法與傳統(tǒng)的成本核算方法相比，在作業(yè)成本法下，可更合理地分配各種間接費(fèi)用，在計(jì)算過(guò)程中不再以產(chǎn)品為核算對(duì)象，而以作業(yè)為核算對(duì)象，按消耗資源的作業(yè)來(lái)歸集成本，通過(guò)有效的作業(yè)成本動(dòng)因分析，將成本合理分配到各種產(chǎn)品，并區(qū)分增值作業(yè)和非增值作業(yè)，減少非增值作業(yè)環(huán)節(jié)，不斷加強(qiáng)對(duì)重要增值作業(yè)的管理，實(shí)現(xiàn)資源的有效配置，改進(jìn)企業(yè)的生產(chǎn)流程，達(dá)到精益制造成本管理目的，使成本控制從產(chǎn)品級(jí)精細(xì)到作業(yè)級(jí)，真正體現(xiàn)精益的思想。

　　在實(shí)施作業(yè)成本管理的同時(shí)，為改進(jìn)不增值作業(yè)，應(yīng)結(jié)合價(jià)值工程分析的方法，把技術(shù)分析和經(jīng)濟(jì)分析結(jié)合起來(lái)考慮，在產(chǎn)品功能和制造成本的升降問(wèn)尋求最優(yōu)的平衡點(diǎn)，使產(chǎn)品既具有滿足市場(chǎng)需求的特性叉能夠最大限度地降低生產(chǎn)成本。平衡點(diǎn)的尋求，關(guān)鍵要把握住生產(chǎn)量的一個(gè)“度”，即應(yīng)實(shí)行全程拉動(dòng)生產(chǎn)的控制系統(tǒng)，它是以看板管理為手段，采用“取料制”的方式。具體來(lái)說(shuō)，就是后道工序根據(jù)市場(chǎng)需求進(jìn)行生產(chǎn)，然后再根據(jù)本工序在產(chǎn)品所需要的用量從前道工序領(lǐng)取相同數(shù)量的半成品，一個(gè)工序一個(gè)工序地向前推動(dòng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。

　　精益生產(chǎn)咨詢分析企業(yè)成本控制運(yùn)用先進(jìn)的成本管理方法，將作業(yè)成本管理方法和價(jià)值工程分析方法相結(jié)合，對(duì)消除浪費(fèi)、增加生產(chǎn)能力、提高工作效率等方面進(jìn)行分析考核，在生產(chǎn)環(huán)節(jié)不斷地改進(jìn)成本費(fèi)用支出，有效地降低了產(chǎn)品生產(chǎn)成本。

　　3、成本改善

　　現(xiàn)代企業(yè)以創(chuàng)造和保持股東利益為首要任務(wù)，因此，精益生產(chǎn)咨詢認(rèn)為精益成本管理不單只強(qiáng)調(diào)降低成本與費(fèi)用，而是從投入與產(chǎn)出的對(duì)比關(guān)系中尋求總體效益最優(yōu)，進(jìn)行全過(guò)程的戰(zhàn)略成本管理，這是一項(xiàng)持久的任務(wù)，需要持續(xù)性的改善。

　　成本改善是為了解決生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)中不斷出現(xiàn)的問(wèn)題而采取的進(jìn)一步改進(jìn)活動(dòng)。主要是在生產(chǎn)制造領(lǐng)域存在的各種浪費(fèi)予以徹底消除。存對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行改善之前，應(yīng)該區(qū)分清楚生產(chǎn)過(guò)程中所發(fā)生的各種活動(dòng)，哪些是必須改善的，哪些是無(wú)需改善的，做到有的放矢。

　　精益生產(chǎn)咨詢歸納出生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)活動(dòng)方式具體有三種：

①不增值的作業(yè)。這種無(wú)效作業(yè)在目前的工作環(huán)境中是不可避免的，應(yīng)盡可能縮短其操作時(shí)間；

②提高附加值的實(shí)質(zhì)性作業(yè)；

③不增值且可以避免的活動(dòng)，即純粹的浪費(fèi)。

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