寧波暢聯(lián)國際物流：上海SHS物流配送系統(tǒng)

第一章 企業(yè)情況介紹

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精益的物流配送離不開合適的信息系統(tǒng)。雖然SLC采用的是國際知名的WMS軟件——EXE 4000，但僅僅依靠傳統(tǒng)意義的WMS軟件操作步驟顯然是符合不了其對系統(tǒng)的要求的。因此，在綜合研究了SHS的配送流程后，SLC為其量身定制開發(fā)WEB PORTAL（LLMS），并將其與 EXE 系統(tǒng)相結(jié)合以滿足配送的系統(tǒng)需求。同時對SHS生產(chǎn)需求拉動設(shè)計使用了觸摸屏拉動方式，此方式在零部件廠物料配送上線模式中屬于首創(chuàng)。
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在SHS項目上，我們目前的運作模式與SHS原有模式相比有許多特點，分為以下幾點：2 ~8 h; W- Z5 A  x
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一、ASN預(yù)約

預(yù)先發(fā)貨清單（Advanced Shipping Note）簡稱ASN預(yù)約。供應(yīng)商在送貨前預(yù)先在LLMS系統(tǒng)上錄入到貨信息，并在發(fā)貨時打印單據(jù)。預(yù)約信息包含供應(yīng)商、物料名稱、數(shù)量以及到貨時間及泊位。同一泊位在同一時間段內(nèi)只允許一家供應(yīng)商收貨，因此這些信息對收貨現(xiàn)場秩序的維持以及庫存的控制起到很大的作用。而在SHS項目中，采購訂單控制也應(yīng)用于ASN預(yù)約中，SLC在接收由SHS采購部提供的客戶采購訂單后，將訂單導(dǎo)入LLMS系統(tǒng)中即可針對供應(yīng)商每個訂單進行物料品種及數(shù)量進行控制，供應(yīng)商在進行ASN預(yù)約時同時輸入訂單號信息，一旦出現(xiàn)物料數(shù)量、品種超出訂單現(xiàn)象系統(tǒng)會自動報出錯誤信息提醒修正。
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ASN預(yù)約的實施有兩大意義，一是可以有效控制到貨收貨現(xiàn)場秩序，加強對供應(yīng)商的管控力度，并方便第三方物流商組織收貨力量以更好更快的為供應(yīng)商日工卸貨服務(wù)。二是達成在途庫存的實時顯示，為正常有序的生產(chǎn)提供了有力的保障。

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二、實時庫存查詢0 w  d2 z( w8 t, Q# |  V+ l, ?

之前SHS的庫存信息的發(fā)布方式為：人工記錄、制作并發(fā)送庫存報表。該方法耗費人工、時間且存在信息傳遞滯后的弊端，而SLC在其WEB PORTAL上為SHS定置開發(fā)自定義報表功能。供應(yīng)商登錄LLMS系統(tǒng)后可實時查詢其所屬物料在SLC庫區(qū)內(nèi)的各種庫存狀態(tài)。庫存狀態(tài)可細分至22種，包括在途庫存、待檢庫存、可用庫存、已分配庫存、待收發(fā)區(qū)內(nèi)庫存、緩沖區(qū)內(nèi)庫存、不可用庫存等。例如：在途庫存表示供應(yīng)商已發(fā)貨且還在送貨途中的庫存信息；已分配庫存是指在揀貨備料過程中的庫存；待收發(fā)區(qū)庫存是指已配送至工廠且核查完畢待發(fā)至車間的物料庫存等。LLMS 24小時實時更新及時傳遞庫存信息，供應(yīng)商隨時可用其登錄名與密碼登陸系統(tǒng)查看庫存并由此合理安排送貨。

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三、總成拆分零件，零件合并揀貨  ~7 p! x2 ^& l8 k" y# t6 p# O
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與國內(nèi)絕大多數(shù)第三方物流商直接接受主機廠或客戶發(fā)布的物料需求信息不同的是，SLC為SHS在其LLMS系統(tǒng)中開發(fā)了BOM維護功能。只需導(dǎo)入SHS每日的總成生產(chǎn)計劃，系統(tǒng)即會根據(jù)內(nèi)置BOM將所需生產(chǎn)總成數(shù)量拆分成對應(yīng)的零件需求數(shù)量，生成物料需求計劃。而在系統(tǒng)生成揀貨單時又將相同零件需求數(shù)量合并揀貨。例如：生產(chǎn)不同的兩種總成000和111都需用A零件，000總成需要50個，111總成需要40個，系統(tǒng)打印出來的揀貨單則顯示需揀A零件90個。這樣由之前SHS靠人工查看BOM表去分解成零件揀貨轉(zhuǎn)變?yōu)楝F(xiàn)在的系統(tǒng)自動操作，不僅提高的工作效率，同時也大大降低了備貨出錯率。
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四、三段式物料預(yù)警
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什么是三段式物料預(yù)警？簡單的說就是分為不同的三個階段對物料庫存的預(yù)警，具體分為以下：
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1、庫存的MINMAX設(shè)置9 z& T! v' n, c
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LLMS系統(tǒng)中可設(shè)置物料庫存量的最高、最低庫存量，將每個物料的最高低庫存量在系統(tǒng)中維護后，系統(tǒng)會根據(jù)維護的信息更新到供應(yīng)商庫存報表中，系統(tǒng)會自動計算現(xiàn)有庫存量于維護的MIN、MAX 的差值，低于最低值的顯示必須到貨數(shù)量，即低于安全庫存預(yù)警，實際庫存量與最高庫存量值之間的差值為建議的可到貨數(shù)量，避免供應(yīng)商一次性到貨很多。通過庫存的最高低值的管理可以有效控制供應(yīng)商到貨量，降低物流成本。

2、滾動計劃缺件預(yù)警  T* % B0 P# i6 r: O8 O0 b

SHS發(fā)布生產(chǎn)計劃后，SLC可在一小時內(nèi)完成計劃缺件預(yù)警，即系統(tǒng)根據(jù)生產(chǎn)計劃需求量于現(xiàn)有物料的庫存量進行比對后，計算出生產(chǎn)計劃缺件數(shù)量。SLC所設(shè)計的系統(tǒng)可支持一天生產(chǎn)計劃缺件預(yù)警同時也支持多天生產(chǎn)計劃預(yù)警。滾動計劃缺件預(yù)警可提前獲知生產(chǎn)計劃物料缺件信息，增加了供應(yīng)商送貨反應(yīng)時間，降低停線風險。

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3、正常訂單缺件預(yù)警+ B7 K+ ~$   r9 {9 `! X/ D

SLC在每日計劃生產(chǎn)前根據(jù)計劃需求分配庫內(nèi)可用庫存報出相對于當日生產(chǎn)的最終缺件。計劃員根據(jù)最終缺件信息及時向各相關(guān)部門人員發(fā)出物料缺件報警提醒，同時對缺件物料進行缺件跟蹤，協(xié)助SHS根據(jù)缺件的到貨信息來判斷是否需要對生產(chǎn)計劃進行更改以保證生產(chǎn)車間正常有序生產(chǎn)。0 c2 o) I* R6 ]' w  m

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五、JIT零件系統(tǒng)叫料

SHS除由SLC配送零件外，另有一部分由物料供應(yīng)商直接配送入廠的JIT零件。而每日的JIT零件需求發(fā)布稱之為“叫料”。SHS原叫料模式是在生產(chǎn)計劃發(fā)布后，人工查看BOM表，找出JIT零件，并根據(jù)生產(chǎn)計劃人工計算所需叫料（JIT）零件信息并制作出叫料(JIT)零件清單。SLC為其在LLMS中定制開發(fā)了JIT叫料系統(tǒng)，僅需將生產(chǎn)計劃導(dǎo)入系統(tǒng)，系統(tǒng)即會根據(jù)內(nèi)置BOM表自動匹配叫料零件生成JIT零件叫料清單。在一段時間的運行后，與原人工叫料模式相比，通過系統(tǒng)對JIT零件叫料出錯率減少了80%，使正常生產(chǎn)得到了更好的保障。

六、觸摸屏系統(tǒng)拉動- }  Q  s0 r1 Q: a- C; r, W0 Y
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SHS原物料配送模式為推動式，即根據(jù)人工盤點線邊物料庫存余量再結(jié)合物料生產(chǎn)計劃將計劃生產(chǎn)所需物料全部送至線邊。眾所周知，這種配送模式不僅會造成大量物料在線邊積壓，同時由于人工控制因素太多極易造成生產(chǎn)斷料停線。SLC為SHS設(shè)計了推拉結(jié)合模式,推式備料拉式送料。即根據(jù)生產(chǎn)計劃將所需生產(chǎn)物料統(tǒng)一備貨，根據(jù)線邊實際生產(chǎn)消耗情況再將物料配送上線。

由SHS的生產(chǎn)特性所決定，SHS的生產(chǎn)線體非常短，線邊空間狹小，且所用零件都非常?。萁z螺母墊片類），SLC為SHS設(shè)計了500臺套小車配送方法。即設(shè)計制作零件小車，小車上對每種零件進行定置定位，每輛小車上總?cè)萘繛?00臺套總成。生產(chǎn)線工人每取用一輛小車時在線邊的觸摸屏上點擊取貨按鈕，廠內(nèi)的觸摸屏上會顯示更新后的線邊小車數(shù)量信息，廠內(nèi)待收發(fā)區(qū)的顯示屏同時顯示出線邊需求信息，待收發(fā)區(qū)配送工根據(jù)屏示信息將小車送至線邊同時點擊觸摸屏上的到貨按鈕完成到貨，系統(tǒng)同時會更新廠內(nèi)待收發(fā)區(qū)小車信息并傳遞至集配中心顯示屏，集配中心再根據(jù)顯示屏上的送貨信息將物料配送至廠內(nèi)待收發(fā)區(qū)。6 H' $ O+ C% j9 ?

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七、余料管理0 Z/ R7 u3 [8 x+ I

SLC在實際操作中發(fā)現(xiàn)，由于物料在揀配過程中會根據(jù)最小包裝進行揀貨，而實際的生產(chǎn)計劃需求卻并不以最小包裝為發(fā)布依據(jù)，因此包裝進位后的揀貨數(shù)量與實際生產(chǎn)所用數(shù)量存在一定的差異，差異量即為“余料”。由于SHS線邊空間狹小，余料無法在線邊累積存放，因此每日生產(chǎn)結(jié)束后都需要清線。若采用人工清線，則每日工作量巨大。SLC在LLMS中開發(fā)余料管理功能，即對固定包裝進位而造成的多余物料由系統(tǒng)進行跟蹤管理。采用余料管理后，系統(tǒng)會計算該次訂單余料量并在下一份訂單導(dǎo)入后扣除前次余料，然后再根據(jù)包裝進位生成揀貨單。余料管理的實施可有效的降低廠內(nèi)待收發(fā)區(qū)以及線邊的庫存，大大減少清線工作量。2 ~/ y' |* o: ~  N% {
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第四章 實施效果+ F  }: q- f7 {# E0 x9 e- I
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自SHS引進SLC為其第三方物流后，其倉庫面積由原先三個倉庫共6400M2 減少到目前只有一個倉庫僅3600M2 ，線邊存放面積降低50%，同時庫存周轉(zhuǎn)率提高了15%，庫存準確率提高了10%。新的操作模式與流程的實施不僅加大了SHS對供應(yīng)商的管控力度、缺件跟蹤力度，提高了庫存準確率、工作效率等，同時還降低了停線風險，減少了庫存量，降低了物流總成本。