精密機(jī)械制造企業(yè)ERP系統(tǒng)整體運(yùn)作流程概覽

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 　　此案例聚焦于一家集團(tuán)化企業(yè)，該企業(yè)廣泛布局全國(guó)，專注于為國(guó)際企業(yè)供應(yīng)高質(zhì)量的打印機(jī)軸承部件，其管理體系極為精細(xì)，導(dǎo)致員工工作節(jié)奏緊湊而高效。其核心生產(chǎn)流程涵蓋了車削、磨削、銑削、鉆孔、熱處理、電鍍及全面檢測(cè)等多個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)。整個(gè)生產(chǎn)區(qū)域被精心劃分為三個(gè)主要車間：車床加工區(qū)、二次精細(xì)加工區(qū)以及最終的全檢與包裝區(qū)。

　　在車間布局上，車床加工區(qū)負(fù)責(zé)初步成型，之后產(chǎn)品被送入臨時(shí)倉(cāng)儲(chǔ)區(qū)暫存，待二次加工區(qū)根據(jù)需求領(lǐng)取并進(jìn)行進(jìn)一步的精細(xì)處理。完成二次加工后，產(chǎn)品再次入庫(kù)，隨后發(fā)往外部進(jìn)行電鍍處理，電鍍完畢后返回企業(yè)內(nèi)部，經(jīng)過嚴(yán)格的全檢流程，最終進(jìn)入成品倉(cāng)庫(kù)等待發(fā)貨。值得注意的是，該企業(yè)在系統(tǒng)中詳盡記錄了包括二次加工內(nèi)所有細(xì)分工序的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)了高度的生產(chǎn)透明化和精確的庫(kù)存統(tǒng)計(jì)。

　　企業(yè)內(nèi)設(shè)有多個(gè)流轉(zhuǎn)倉(cāng)庫(kù)，雖在物理空間上未完全隔離，但實(shí)質(zhì)上作為各車間間的物料中轉(zhuǎn)站，有效促進(jìn)了生產(chǎn)流程的順暢進(jìn)行。尤為值得一提的是，該企業(yè)堅(jiān)持每月實(shí)施全面的庫(kù)存盤點(diǎn)，不僅覆蓋內(nèi)部倉(cāng)庫(kù)，還延伸至委外加工環(huán)節(jié)中的物料余量，確保了庫(kù)存數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性和生產(chǎn)的連續(xù)性。這種精細(xì)化管理實(shí)踐，不僅提升了生產(chǎn)效率，也強(qiáng)化了供應(yīng)鏈的整體響應(yīng)能力。

　　方案一采取了一種偏向于離散型的管理模式，核心在于針對(duì)生產(chǎn)過程中的不同階段建立明確的半成品庫(kù)存節(jié)點(diǎn)，包括車床半成品庫(kù)、加工半成品庫(kù)以及電鍍成品庫(kù)，而包裝環(huán)節(jié)則通過虛擬倉(cāng)庫(kù)的概念，利用調(diào)撥操作簡(jiǎn)化管理，無需單獨(dú)設(shè)立半成品庫(kù)。此方案要求生產(chǎn)計(jì)劃管理部門(生管)分別下達(dá)三個(gè)階段的工單，每個(gè)工單均伴隨領(lǐng)料與入庫(kù)流程，確保物料流動(dòng)的精確控制。

　　若企業(yè)希望進(jìn)一步細(xì)化二次加工內(nèi)部的工序管理，方案還允許在加工半成品的基礎(chǔ)上，額外構(gòu)建詳細(xì)的工藝路線，以增強(qiáng)生產(chǎn)過程的透明度和可追溯性。

　　盡管當(dāng)前企業(yè)的生產(chǎn)排程系統(tǒng)僅覆蓋至車床車間，且后續(xù)排程因手工操作效率低下而尚未實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，但企業(yè)已將其納入未來一年的發(fā)展目標(biāo)中，計(jì)劃將二次加工也納入自動(dòng)化排程體系。從長(zhǎng)遠(yuǎn)視角來看，該離散型方案與企業(yè)的發(fā)展需求相契合。

　　然而，最終企業(yè)選擇了另一種更為整合的方案——即全面采用工藝路線管理方式。此方案直接為最終成品設(shè)定了一條從原材料到成品的完整工藝路線，涵蓋了所有生產(chǎn)環(huán)節(jié)。這一選擇主要基于對(duì)企業(yè)當(dāng)前操作習(xí)慣的尊重與順應(yīng)，旨在減少實(shí)施難度。當(dāng)前，企業(yè)的生管部門僅負(fù)責(zé)車床車間的工單排程，后續(xù)車間則依賴工單號(hào)自然流轉(zhuǎn)，且委外加工部分也未實(shí)施嚴(yán)格的訂單管理，而是采取“即產(chǎn)即發(fā)”的模式，每批發(fā)出物料均直接關(guān)聯(lián)到對(duì)應(yīng)的工單號(hào)。簡(jiǎn)而言之，整個(gè)生產(chǎn)流程圍繞工單號(hào)進(jìn)行連貫追蹤與管理。

　　方案二采納了連續(xù)型管理模式，其核心在于為最終成品設(shè)計(jì)一條全面的工藝路線，簡(jiǎn)化了庫(kù)存管理結(jié)構(gòu)，僅需建立一個(gè)成品庫(kù)存點(diǎn)。在實(shí)際操作中，每當(dāng)物料在工序間流轉(zhuǎn)時(shí)，物料管理員或相關(guān)班組長(zhǎng)需填寫并提交“轉(zhuǎn)移單據(jù)”，此單據(jù)既可直接錄入系統(tǒng)，也可打印出來供下一道工序接收人員簽字確認(rèn)，實(shí)現(xiàn)雙聯(lián)記錄。這一流程確保了系統(tǒng)能夠?qū)崟r(shí)追蹤并統(tǒng)計(jì)每道工序的產(chǎn)出量及在制品庫(kù)存，盡管在某些系統(tǒng)中，在制品的實(shí)時(shí)顯示可能因系統(tǒng)差異而有所不同。

　　通過整合每個(gè)物料編號(hào)(料號(hào))按工單號(hào)及工序進(jìn)行的匯總信息，企業(yè)能夠精確計(jì)算出各料號(hào)在各工序中的總在制數(shù)量，這一數(shù)據(jù)可作為實(shí)際盤點(diǎn)的重要依據(jù)，確保庫(kù)存數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性。

　　此外，企業(yè)還深入統(tǒng)計(jì)了每個(gè)料號(hào)、工序乃至具體機(jī)臺(tái)的產(chǎn)量數(shù)據(jù)，旨在全面分析產(chǎn)能利用情況及生產(chǎn)效率。鑒于企業(yè)已采用工序管理方案處理委外加工環(huán)節(jié)，因此有必要根據(jù)委外工序的轉(zhuǎn)移單據(jù)，匯總生成“委外加工發(fā)出、送回及結(jié)余報(bào)表”，以便清晰掌握每個(gè)料號(hào)的發(fā)出量、回收量及供應(yīng)商處的剩余庫(kù)存量，實(shí)現(xiàn)委外加工過程的精細(xì)化管理。