IQC進料檢驗規(guī)范

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1.目的：
對所有材料進行檢驗，以保證材料符合其規(guī)格要求，同時為確保質(zhì)量制程中各項作業(yè)程序及作業(yè)內(nèi)容得到正確實施。

2.適用范圍：
由本公司采購用于質(zhì)量或與產(chǎn)品品質(zhì)有關的原材料均包括在內(nèi)，同時也包括客供料、其它部分不合格部品的管理。

3.職責：
3.1品管部IQC檢驗員負責對原材料的品質(zhì)進行檢驗，并作記錄。
3.2物控人員負責對庫存原材料進行控制。
3.3采購部負責材料的采購、與來料供應商聯(lián)系不合格品進行退貨事宜。
3.4MRB負責對所需特采的原材料進行判定.
3.5SQE/IQC副理負責對原材料的品質(zhì)異常進行處理及判定
3.6倉管人員負責原物料的搬運堆放，保管與發(fā)放管理。

4.定 義:
IQC（IncomingQualityControl）：進料品質(zhì)控制。
SQE：（SupplierQualityEngineer）供貨商管理品質(zhì)工程師。
致命缺陷（CriticalDefect）：產(chǎn)品不合格現(xiàn)象會影響人身安全及導致其它破壞性事故或有可能引起火災為致命缺陷。
嚴重缺陷（MajorDefect）：不合格現(xiàn)象足以使產(chǎn)品功能失常，性能降低或使用困難者為重缺點。
輕微缺陷 (MinorDefect)：輕微之組裝結構與外觀不良而不影響產(chǎn)品功能。

5.作業(yè)流程:IQC檢驗流程圖（見相關文件）

6.作業(yè)內(nèi)容:
6.1來料檢驗;
6.1.1接收進料
倉庫管理人員接收進料，核對其規(guī)格、數(shù)量及標識后置于進料待檢區(qū)（來料必須有環(huán)保標識和物料標貼，否則不給予收貨）。并根據(jù)送貨單及實物打印《采購入庫待檢單》給IQC。
6.1.2檢驗來料；
6.1.2.1品管部IQC人員確認《采購入庫待檢單》后，對相應材料進行檢驗。
6.1.2.2IQC檢驗前，全數(shù)確認包裝，檢查包裝是否符合規(guī)格書要求，是否有對物料保護作用，會不會互相碰撞摩擦，如有破損或者潮濕的現(xiàn)象做不合格品處理并作好記錄，反饋給供應商。
6.1.2.3IQC根據(jù)供應商提供的合格出貨檢查報告或同等資料證明，核對實際來料的名稱，型號，產(chǎn)地批號，環(huán)保標識及質(zhì)量日期和我司研發(fā)與品質(zhì)提供的樣品、圖紙、BOM、合格供方名單、檢驗作業(yè)指導書、部品規(guī)格書以及本規(guī)范，一致時判定合格，并記錄《進料檢驗報告》，不一致時判定不合格并填寫《供應商品質(zhì)不良反饋單》參照《不合格品控制程序》作業(yè).結果按6.1.2.6執(zhí)行，并給到采購與PMC會簽，會簽后讓采購把《供應商品質(zhì)不良反饋單》以電子郵件的方式發(fā)送給供應商，要求改善，并要求3天內(nèi)回復8D改善對策。然后品質(zhì)再根據(jù)供應商的8D改善報告跟蹤后續(xù)物料來料情況。
6.1.2.4首次采購新的原材料，可以通過試用來確認。正常條件下試產(chǎn)的產(chǎn)品符合產(chǎn)品規(guī)格，可判定最終合格。如果研發(fā)有特殊的要求時，還需送樣給研發(fā)并經(jīng)研發(fā)進行測定并驗證合格時，方可判最終合格。相關的檢查記錄或研發(fā)中心的認定的報告須保存。
6.1.2.5其它來料，有需要時通過試用驗證原材料的質(zhì)量時，可參照《樣品確認流程》執(zhí)行。
6.1.2.6受入檢查后，IQC均需在產(chǎn)品外包裝上予以明確標識產(chǎn)品檢驗狀態(tài)（如不合格標簽，蓋IQCPASS章，特采標簽，試產(chǎn)標簽等），對于有保存期限要求的材料，廠家還需要在外包裝上注明有效使用期限。
6.1.2.7IQC檢驗完成后填寫《進料檢驗報告》和《品質(zhì)狀況日報表》交IQC副理簽名后保存。 rn本篇文章來源于PMC資源網(wǎng)公益網(wǎng)站能源管理系統(tǒng)