精益生產方式JIT

推廣應用工業(yè)工程IE和精益生產方式JIT（簡稱LP）等先進管理技術，使之與中國國情相結合，在中國已經成為一股不可逆轉的潮流，并為中國企業(yè)進入國際市場找到了一條捷徑。

何為精益生產方式JIT

精益生產（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準時化生產JIT（Just In Time）生產方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式JIT源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業(yè)為例，經理論化后總結出來的。它是當前工業(yè)界最佳的一種生產組織體系和方式。

精益生產方式JIT是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的"資源稀缺"和"多品種、少批量"的市場制約的產物。它是從豐田相佐詰開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,直到60年代才逐步完善而形成的。

精益生產方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產方式JIT的實質是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員；推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，實現零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現零浪費；最終實現拉動式準時化生產方式。

精益生產方式JIT生產出來的產品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價格的要求。精益生產方式JIT要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去掉生產環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產品開發(fā)設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。

精益生產方式JIT與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。
精益生產方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產方式JIT的實質是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員；推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，實現零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現零浪費；最終實現拉動式準時化生產方式。

精益生產方式JIT生產出來的產品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價格的要求。精益生產方式JIT要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去掉生產環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產品開發(fā)設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。

精益生產方式JIT與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。

精益生產方式JIT是圍繞著最大限度利用公司的職工、協(xié)作廠商與資產的固有能力的綜合哲學體系。這個體系要求形成一個解決問題的環(huán)境并對問題不斷改進改善，要求各個環(huán)節(jié)都是最卓越的，而這些環(huán)節(jié)打破了傳統(tǒng)的職能界限。

精益生產方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產方式JIT的實質是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員；推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，實現零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現零浪費；最終實現拉動式準時化生產方式。

精益生產方式JIT生產出來的產品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價格的要求。精益生產方式JIT要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去掉生產環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產品開發(fā)設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。

精益生產方式JIT與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。

精益生產方式JIT是圍繞著最大限度利用公司的職工、協(xié)作廠商與資產的固有能力的綜合哲學體系。這個體系要求形成一個解決問題的環(huán)境并對問題不斷改進改善，要求各個環(huán)節(jié)都是最卓越的，而這些環(huán)節(jié)打破了傳統(tǒng)的職能界限。

精益生產方式JIT的主要特征表現為：

(1)、品質--尋找、糾正和解決問題；

(2)、柔性--小批量、一個流；

(3)、投放市場時間--把開發(fā)時間減至最??；

(4)、產品多元化--縮短產品周期、減小規(guī)模效益影響；

(5)、效率--提高生產率、減少浪費；

精益生產方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產方式JIT的實質是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員；推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，實現零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現零浪費；最終實現拉動式準時化生產方式。

精益生產方式JIT生產出來的產品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價格的要求。精益生產方式JIT要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去掉生產環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產品開發(fā)設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質、最低

成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。

精益生產方式JIT與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。

精益生產方式JIT是圍繞著最大限度利用公司的職工、協(xié)作廠商與資產的固有能力的綜合哲學體系。這個體系要求形成一個解決問題的環(huán)境并對問題不斷改進改善，要求各個環(huán)節(jié)都是最卓越的，而這些環(huán)節(jié)打破了傳統(tǒng)的職能界限。

精益生產方式JIT的主要特征表現為：

(1)、品質--尋找、糾正和解決問題；

(2)、柔性--小批量、一個流；

(3)、投放市場時間--把開發(fā)時間減至最??；

(4)、產品多元化--縮短產品周期、減小規(guī)模效益影響；

(5)、效率--提高生產率、減少浪費；

(6)、適應性--標準尺寸總成、協(xié)調合作；

(7)、學習--不斷改善。

精益生產方式JIT的生產關系是人和人互相承擔義務的物質利益關系。這種人和人的關系包括：工人和雇主、協(xié)作廠和總裝廠、協(xié)作廠之間、銷售商和生產廠同甘共苦。當這一體制正常運轉時，體制中的每個成員都會產生積極參與和促進不斷改善的愿望。

由于科學技術的發(fā)展、生產力的進步，以及大批量生產方式的不斷發(fā)展和完善，精益生產方式JIT才有可能發(fā)揮作用。對于發(fā)展中國家來說，精益生產方式JIT無需大量投資，便可將生產制造技術迅速提高到世界級水平，對中國也適用。

精益生產方式JIT認為，生產活動的真正起因是用戶！大批量生產方式的成就，在于其極為強調滿足制造和設計過程的要求，從而把用戶放在次要地位，用戶和制造者的關系也未能得到足夠的重視。

用戶關系受到重視，是現代市場發(fā)展成熟、競爭異常激烈的結果。在非常成熟的市場競爭環(huán)境下，各企業(yè)產品在性能、質量成本等方面已經相差無幾，競爭體現在交貨時間、售后服務等項工作上，如何抓住用戶，是各生產廠家關心的主要內容。而且，互聯網的發(fā)展，進一步促使技術、價格、市場等構成成品的基本因素透明化，不同企業(yè)的同類成品之間的綜合差距很小，服務、客戶政策成為企業(yè)有特色競爭的重要基礎。

精益生產方式JIT的用戶關系，是精益生產方式JIT的重要組成部分，用戶（買主）被精益生產方式JIT廠商看成是生產過程的組成部分而常被稱作主人，是實現精益銷售的前提。
日本的銷售體系并未完全達到精益生產方式JIT的要求，其行為在很多方面體現精益思想。如何實現精益銷售，是一個動態(tài)發(fā)展的過程，其模式也在不斷變化中。個中精髓，需要仔細體味才能明白。下面將以豐田（Toyota）汽車公司的銷售體系為例來說明精益銷售的思想和用戶關系。

豐田公司在日本有五個分銷渠道－－豐田、小豐田、汽車、遠景、花冠。這些分銷渠道是全國范圍的，通常為總裝廠所擁有。每個渠道經銷豐田公司的全部成品的一部分（有不同的車牌和車型），它們之間的主要區(qū)別在于服務于不同的消費群體。這五個經銷渠道的汽車都有豐田的明確標志，設立這些渠道的目的在于發(fā)展生產廠商與用戶之間的直接聯系。

例：廣州本田汽車公司營銷模式

廣州本田汽車公司（Guangzhou Honda Automobile Co.,Ltd.）是廣州汽車集團公司和日本本田技研工業(yè)株式會社合資成立的企業(yè)。1998年6月掛牌。1999年3月26日舉行雅閣（Accord）轎車下線儀式，這標志著該公司開始進入批量生產階段。

廣州本田采用了日本本田在世界各地采用的模式－－建立以售后服務為中心的集整車銷售、售后服務、零配件供應、信息反饋四位一體的特約銷售服務網絡，其主要宗旨是通過提供舒適的購車環(huán)境、專業(yè)健全的售后服務、純正的零部件，使用戶從購車到使用車全過程得到良好的服務，贏得用戶的信賴和滿意，吸引源源不斷的新老用戶。

其主要內容是：

1. 四位一體（整車銷售、售后服務、零配件供應、信息反饋）。

2.特約店運營以售后服務為中心，通過服務吸引和促使顧客再次購買，通過服務確保特約店的長期穩(wěn)定的收益。

3.產品只能在特約店內銷售，直接銷售給最終用戶，并保證用戶得到滿意的服務，以此與用戶建立相互信賴的關系。

4.全國實施統(tǒng)一的銷售價格（運費另計）。

5.品牌專營：只能銷售廣州本田的產品和本田系列車型及其配件。

6.現款提車。

7.有廣州本田授權的含"H"商標的統(tǒng)一的CI形象。

8.以個人用戶為主要的目標市場。

精益生產方式JIT的優(yōu)越性及其意義

與大批量生產方式相比，日本所采用的精益生產方式JIT的優(yōu)越性主要表現在以下幾個方面：

1、產品開發(fā)、生產系統(tǒng)及工廠的其它部門所需人力資源，最低能減至大批量生產方式下的1/2；

2、新產品開發(fā)周期最低可減至l／2或2/3；

3、生產過程的在制品庫存最低可減至1／10；

4、工廠占用空間最低可減至1/2；

5、成品庫存最低可減至1/4；

6、產品質量可提高3倍。

精益生產方式JIT是徹底地追求生產的合理性、高效性，能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術。其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義；其關于生產計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現代生產管理理論具有重要的作用。

精益生產方式JIT管理方法上的特點

1、拉動式(pull)準時化生產 (JIT)

－以最終用戶的需求為生產起點。

精益生產方式JIT的優(yōu)越性及其意義

與大批量生產方式相比，日本所采用的精益生產方式JIT的優(yōu)越性主要表現在以下幾個方面：

1、產品開發(fā)、生產系統(tǒng)及工廠的其它部門所需人力資源，最低能減至大批量生產方式下的1/2；

2、新產品開發(fā)周期最低可減至l／2或2/3；

3、生產過程的在制品庫存最低可減至1／10；

4、工廠占用空間最低可減至1/2；

5、成品庫存最低可減至1/4；

6、產品質量可提高3倍。

精益生產方式JIT是徹底地追求生產的合理性、高效性，能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術。其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義；其關于生產計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現代生產管理理論具有重要的作用。

精益生產方式JIT管理方法上的特點

1、拉動式(pull)準時化生產 (JIT)

－以最終用戶的需求為生產起點。

－強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。

－組織生產運作是依靠看板（Kanban）進行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。

－生產中的節(jié)拍可由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化）。

－由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協(xié)調則極為必要。

2、全面質量管理

－強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保證最終質量。

－生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質量意識，保證及時發(fā)現質量問題。

－如果在生產過程中發(fā)現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。

－對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。

3、團隊工作法（Teamwork）

－每位員工在工作中不僅僅是執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極參與，起到決策與輔助決策的作用。

－組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業(yè)務的關系來劃分。

－團隊成員強調一專多能，要求熟悉團隊內其它工作人員的工作，保證工作協(xié)調順利進行。

－團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內部的評價的影響。

－團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。

－團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。

4、并行工程（Concurrent Engineering）

－在產品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。

－各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協(xié)調解決。

－依據適當的信息系統(tǒng)工具，反饋與協(xié)調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。

精益生產方式JIT與大批量生產方式管理思想的比較

精益生產方式JIT作為一種在實踐中取得成功、從環(huán)境到管理目標都是全新的管理思想，并非簡單地應用了新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系。因此精益生產方式JIT自身就是一個自治的系統(tǒng)。

1、優(yōu)化范圍不同

大批量生產方式源于美國，是基于美國的企業(yè)間關系，強調市場導向，優(yōu)化資源配置，每個企業(yè)以財務關系為界限，優(yōu)化自身的內部管理。而相關企業(yè)，無論是供應商還是經銷商，則以對手相對待。精益生產方式JIT則以產品生產工序為線索，組織密切相關的供應鏈，將整個生產系統(tǒng)作為優(yōu)化目標。一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時供應。

2、對待庫存的態(tài)度不同

大批量生產方式的庫存管理強調"庫存是必要的惡物"。

精益生產方式JIT的庫存管理強調"庫存是萬惡之源"。

精益生產方式JIT將生產中的一切庫存視為"浪費"，同時認為庫存掩蓋了生產系統(tǒng)中的缺陷與問題。它一方面強調供應對生產的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生產中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產生的"浪費"?；诖耍嫔a方式JIT提出了"消滅一切浪費"的口號，追求零浪費的目標。

3、業(yè)務控制觀不同

傳統(tǒng)的大批量生產方式的用人制度基于雙方的雇傭關系，業(yè)務管理中強調達到個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業(yè)務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業(yè)產生的負效應。

精益生產方式JIT源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時強調相互協(xié)作及業(yè)務流程的精簡（包括不必要的核實工作）--消滅業(yè)務中的"浪費"。

4、質量觀不同

傳統(tǒng)的生產方式將一定量的次品看成生產中的必然結果。

精益生產方式JIT基于組織的分權與人的協(xié)作觀點，認為讓生產者自身保證產品質量的絕對可靠是可行的，且不犧牲生產的連續(xù)性。其核心思想是，導致質量問題產生的原因并非概率性的，通過消除產生質量問題的生產環(huán)節(jié)來"消除一切次品所帶來的浪費"，追求零不良。

5、對人的態(tài)度不同

大批量生產方式強調管理中的嚴格層次關系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬于崗位的"設備"。

精益生產方式JIT則強調個人對生產過程的干預，盡力發(fā)揮基層和每個人的主觀能動性，同時強調協(xié)調，對員工個人的評價也是基于長期的表現。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器。

精益生產方式JIT的結構體系及主要項目

實施精益生產方式JIT的六個主要方面和要求分別是：

1、實施精益生產方式JIT的基礎--通過5S活動來提升現場管理水平。

2、準時化生產-JIT生產系統(tǒng)

在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的產品。由一系列工具來使企業(yè)實現準時化生產，主要工具有：

平衡生產周期--單件產品生產時間Takt Time==Cycle Time

持續(xù)改進KAIZEN（Continuous Improvement）

一個流生產-One Piece Flow

單元生產Cell Production--U型布置

價值流分析VA/VE

方法研究IE

拉動生產與看板PULL & KANBAN

可視化管理

減少生產周期-LEADTIME減少

全面生產維護（TPM）

快速換模（SMED）

3、6σ質量管理原則，要貫徹于產品開發(fā)和生產全過程。主要包括：

操作者的質量責任

操作者主動停線的工作概念

防錯系統(tǒng)技術

標準作業(yè)SO & 作業(yè)標準OS

先進先出控制FIFO

根本原因的找出（5個為什么）5WHY

4、發(fā)揮勞動力的主觀能動性，強調"發(fā)揮團隊的主觀能動性是精益企業(yè)的基本運行方式。"要鼓勵團隊精神，推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。

5、目視管理。不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，使之可視化。

6、不斷追求完美。企業(yè)管理理念和員工的思想非常關鍵，縱然永遠達不到理想的完美，即使浪費是微不足道的，進步是點點滴滴的，也要不斷前進！

精益生產方式JIT體系的目標

（一）、精益生產方式JIT的基本目標

工業(yè)企業(yè)是以盈利為目的的社會經濟組織。因此，最大限度地獲取利潤就成為企業(yè)的基本目標。在市場瞬息萬變的今天，精益生產方式JIT采用靈活的生產組織形式，根據市場需求的變化，及時、快速地調整生產，依靠嚴密細致的管理，通過"徹底排除浪費"，防止過量生產來實現企業(yè)的利潤目標。為實現這一基本目的，精益生產方式JIT必須能很好地實現以下三個子目標：零庫存、高柔性（多品種）、無缺陷。

（二）、精益生產方式JIT的子目標
1、零庫存
一個充滿庫存的生產系統(tǒng)，會掩蓋系統(tǒng)中存在的各種問題。例如，設備故障造成停機，工作質量低造成廢品或返修，橫向扯皮造成工期延誤，計劃不周造成生產脫節(jié)等，都可以動用各種庫存，使矛盾鈍化、問題被淹沒。表面上看，生產仍在平衡進行，實際上整個生產系統(tǒng)可能已千瘡百孔，更可怕的是，如果對生產系統(tǒng)存在的各種問題熟視無睹，麻木不仁，長此以往，緊迫感和進取心將喪失殆盡。因此，日本人稱庫存是"萬惡之源"，是生產系統(tǒng)設計不合理、生產過程不協(xié)調、生產操作不良的證明，并提出"向零庫存進軍"的口號。所以，"零庫存"就成為精益生產方式JIT追求的主要目標之一。

2、高柔性
 高柔性是指企業(yè)的生產組織形式靈活多變，能適應市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產，以提高企業(yè)的競爭能力。面臨市場多變這一新問題，精益生產方式JIT必須以高柔性為目標，實現高柔性與高生產率的統(tǒng)一。為實現柔性和生產率的統(tǒng)一，精益生產方式JIT必須在組織、勞動力、設備三方面表現出較高的柔性。

（1）、組織柔性:在精益生產方式JIT中，決策權力是分散下放的，而不是集中在指揮鏈上，它不采用以職能部門為基礎的靜態(tài)結構，而是采用以項目小組為基礎的動態(tài)組織結構。

（2）、勞動力柔性:市場需求波動時，要求勞動力也作相應調整。精益生產方式JIT的勞動力是具有多面手技能的多能工，在需求發(fā)生變化時，可通過適當調整操作人員的操作來適應短期的變化。

（3）、設備柔性:與剛性自動化的工序分散、固定節(jié)拍和流水生產的特征相反，精益生產方式JIT采用適度的柔性自動化技術（數控機床與多功能的普通機床并存），以工序相對集中，沒有固定節(jié)拍以及物料的非順序輸送的生產組織方式，使精益生產方式JIT在中小批量生產的條件下，接近大量生產方式由于剛性自動化所達到的高效率和低成本，同時具有剛性自動化所沒有的靈活性。

3、零缺陷

傳統(tǒng)的生產管理很少提出零缺陷的目標，一般企業(yè)只提出可允許的不合格百分比和可接受的質量水平。其觀念是：不合格品達到一定數量是不可避免的。而精益生產方式JIT的目標是消除各種產生不合格品的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平，追求零缺陷。

高質量來之零缺陷的產品，"錯了再改"得花費更多的金錢、時間與精力，強調"第一次就作對"非常重要。每一個人若在自己工作中養(yǎng)成了這種習慣，凡事先做好準備及預防工作，認真對待，防患于未然，在很多情況下就不會有質量問題了。因此，追求產品質量要有預防缺陷的觀念，凡事第一次就要做好，建立"零缺陷"質量控制體系。過去一般企業(yè)總是對花在預防缺陷上的費用能省則省，結果卻造成很多浪費，如材料、工時、檢驗費用、返修費用等。應該認識到，事后的檢驗是消極的、被動的，而且往往太遲。各種錯誤造成需要重做零件的成本，常常是幾十倍的預防費用。因此，應多在缺陷預防上下功夫，也許開始時多花些費用，但很快便能收回成本。

精益生產方式JIT支柱與終極目標

"零浪費"為精益生產方式JIT終極目標，具體表現在PICQMDS七個方面，目標細述為：

(1)"零"轉產工時浪費(Products0多品種混流生產)

將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為"零"或接近為"零"。

(2)"零"庫存(Inventory0消減庫存)

將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產為接單同步生產，將產品庫存降為零。

(3)"零"浪費(Cost0全面成本控制)

消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現零浪費。

 (4)"零"不良(Quality0高品質)

不良不是在檢查位檢驗出來，而應該在產生的源頭消除它，追求零不良。

(5)"零"故障(Maintenance0提高運轉率)

消除機械設備的故障停機，實現零故障。

 (6)"零"停滯(Delivery0快速反應、短交期)

最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實現"零"停滯。

(7)"零"災害(Safety0安全第一)

人、工廠、產品全面安全預防檢查，實行SF巡查制度。

精益生產方式JIT與工業(yè)工程IE

工業(yè)工程IE(Industrial Engineering)是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設計、改善的一門科學。IE是實現精益生產方式JIT的工程基礎，是精益生產方式JIT的重要組成部分。

日本企業(yè)在推行精益生產方式JIT時，運用工業(yè)工程IE中大量的作業(yè)研究、動作研究、時間研究技術，使精益生產方式JIT始終站在科學的基礎上，因此生機勃勃、卓有成效。日本企業(yè)在運用IE方面極富創(chuàng)造性并卓有成效，使得精益生產方式JIT不僅帶來了生產組織方式的質變，而且?guī)砹水a品開發(fā)、質量控制、內外協(xié)作管理、與用戶關系等一連串帶根本性的企業(yè)組織體制、管理體制方面的重大變化和企業(yè)經營價值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業(yè)的企業(yè)文化。豐田汽車公司生產調查部部長中山清孝認為，豐田生產方式（JIT）就是IE在企業(yè)中的應用。

日本從美國引進IE，經過半個世紀發(fā)展，形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實踐緊密結合，強調現場管理優(yōu)化。我國企業(yè)在實施推進精益生產方式JIT的過程中，應該結合現場IE分析，從IE分析及其普及推廣入手，進而實現拉動式準時化生產。

貫徹ISO9000的前道工序是IE

ISO9000是國際標準化組織針對產品（含勞務）質量及影響產品質量所有環(huán)節(jié)的保證措施所制訂的國際通用標準。企業(yè)貫徹ISO9000的實質無非是采用國際標準化組織科學制訂的質量保證體系和質量管理標準來保證企業(yè)的產品質量。IE是貫徹ISO9000的前道工序，只有通過群眾性地找問題、提問題、改善操作、優(yōu)化管理，最終對影響產品質量的所有工序、環(huán)節(jié)、作業(yè)都作了改進，在這個基礎上制訂的標準，才是高質量的、可操作的、有群眾基礎的。就事論事搞貫標文件，很有可能是原有的、落后的、不合理的操作和管理程序的簡單描述或翻版，國內很多企業(yè)貫標取證后，產品質量并未根本解決的事實便充分證明了這一點。因此，貫徹ISO9000應從IE基礎做起。